Fanuc_0M_参数

2024年4月4日发(作者：)

Fanuc 0M 参数

250与251设定参数I/O是2与3时有效波特率

552与553设定参数I/O是0与1时有效波特率

518~521：依序为X，Y，Z和第4轴的快速进给速度。设定值：30~24000MM/MIN

522~525：依序为X，Y，Z和第4轴的线性加减速的时间常数。设定值：8~4000（单

位：MSEC）

527设定切削进给速度的上限速度（X，Y，Z轴）设定值：6~15000mm/min

529：在切削进给和手动进给指数加速/减速之时间常数。设定值：0~4000msec。当不用

时此参数设0

530：在指数加速/减速时进给率之最低极限（FL）设定值：6~15000。通常此值设0

531：设定在循环切削G73（高速钻孔循环）中之后退量。设定值：0~32767MM

532：在循环切削G73（钻深孔循环）中，切削开始点之设定。设定值：0~32767MM

533设定快速移动调整率的最低进给速度（F0）设定值：6~15000MM/MIN

534设定在原点复归时之最低进给速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN

535，536，537，538在X，Y，Z与第4轴各轴的背隙量，设定值：0~2550MM

539：在高速主轴的最大转数（为主轴机能的类比输出使用），（在3段变速情形下之中间

速度）（主轴速度电压10V时主轴速度）

设定值：1~19999RPM

546：设定Cs轴的伺服环路内发生的漂移量。设定值：0~+或-8192（VELO）自动补正

时此值会自动变化（T系列）

548：在指数加速/减速中手动进给的最低极限速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN（米

制）

6~6000INCH/MIN（英制）

549：在自动模式中打开电源后之切削进给速度

550：在自动插入顺序号码中，号码之增量值

551：在周速一定控制（G96）中量低的主轴转数

555：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最大设定值（S类比输出用）

556：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最低设定值（为S类比输出B类使用）

557：在刀尖半径补正（T系）或刀具补正（M系）时，当刀具沿着接近于90度的锐角外

围移动时，设定可忽略的小移动量之极限值。

设定值：0~16383MM

559~562：X，Y，Z和第4轴各别在手动模式中之快速移动速度。设定值：

30~24000MM/MIN。设定0时与参数学

518~521相同

577：设定主轴速度补正值，即主轴速度指令电压的零补正补偿值之设定（这S4/S5数位

控制选择）设定值：0~+或-8192

580：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~3999（0。1MM）设定动作

领域Le）

581：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~3999（0。1MM）设定动作

领域Ls）

583~584：分别为F1~F4与F5~F9的进给速度上限值。设定值：0~15000MM/MIN

593~596为X，Y，Z与第4轴停止中位置偏差量的极限值，设定值：0~32767

601~604：手动进给时的指数加减速度的时间常数之设定（为X，Y，Z和第4轴）当设0

时与参数529相同

605~608：为X，Y，Z和第4轴的手动进给时的指数加减速下限速度的设定。设定值：

6~15000MM/MIN

613：在刚性攻牙时，主轴和Z轴马达的加减速度的时间常。设定值：0~4000MSEC（标

准值：200/150）

614：刚性攻牙时，主轴和Z轴的指数型加减速的下限速度，设定值：6~15000MM/MIN

615：刚性攻牙时，主轴和Z轴位置控制的环路增益。设定值：1~9999MSEC（标准值：

1500~3000）

注：欲改变每一齿轮之环路增益，将此参数设定0，同时设定每一齿轮在参数689，670，

671中的环路增益，本参数并非0时，

各齿轮之每一环路增益为无效，同时此参数之值便成为所有齿轮的环路增益

616：刚性攻牙时，主轴的环路增益倍率（齿轮有复数段时为低速齿轮用）（此值造成螺纹

精度的影响）设定值：1~32767

617：刚性攻牙的容许主轴的最高转速。设定值：主轴：位置解码器齿轮比

1：1 0—7400

1：2 0—9999

1：4 0—9999

1：8 0—9999 （单位：RPM。标准设定值：3600）

618：设定刚性攻牙时，Z轴的位置准位宽度，设定值：1~32767（标准值：20）

619：设定刚性攻牙时，主轴的准位宽度（此值太大则螺纹精度差）设定值：0~32767（标

准值：20）

624：刚性攻牙时，主轴的中速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：

1~32767

625：：刚性攻牙时，主轴的高速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定

值：1~32767

626：刚性攻牙时，定义基准导程用进给速度，设定值：6~15000MM/MIN

627：刚性攻牙时主轴的位置偏差量（诊断用）

628：刚性攻牙时，主轴的分配量（诊断用）

635：设定所有轴切削进给的插入后直线型加减速之时间常数。但是设定值为0时，即成为

指数型加减速，设定值：8~1024

636：所有轴外部减速的速度。设定值；6~15000MM/MIN

643与644为第7，8轴之快速移动速度（设定值：30~24000MM/MIN）

645与646为第7，8轴之直线型加减速之时间常数（快速进给用）设定值：8~4000

647与648为第7，8轴之背隙量（设定值：0~2550MM）

651~656：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速的时

间常数（设定值：0~4000）

注：当设定0时，则使用NC用资料（参数529设定之值）

657~662：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速时的

下限速度（FL）（设定值：6~15000）

注：当设定0时，则使用NC用资料（参数530设定之值）

669：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第1段齿轮的位置

控制环路增益（设定值：1~9999）

670：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第2段齿轮的位置

控制环路增益（设定值：1~9999）

671：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第3段齿轮的位置

控制环路增益（设定值：1~9999）

700~707设定范围0~99999999此参数设定从原点的距离，为利用参数来设定范围外边

是禁止区，通常设定在机械的最大范围，

当轴进入禁止区时会有一个过行程警报的显示。在检出操作中因会有变动，故应有多余的范

围，有一原则，在米制情形时，

在快速移动为1/5的多余之值，此值为设定范围

708~711为当自动坐标系统设定使用时，X，Y，Z和第4轴各轴原点坐标值的设定。设

定范围：0~99999999

735~738设定X，Y，Z和第4轴第1原点和第2原点的距离。设定值：0~99999999

753与754分别为X，Y，Z和第4轴的外部工件原点偏置量（设定值：0~+或-7999）

这是提供工件坐标系

（G54~G59）原点位置的参数之一，工件原点偏置量按不同坐标系而异，但此参数对所有

工件坐标系给于共同的偏置量。

一般以由机械来的输入（外部数据输入）自动设定

755~758：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第1工件原点偏置量（G54）设定值：0~+或

-99999999

759~762：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第2工件原点偏置量（G55）设定值：0~+或

-99999999（并以此类推。。。）

788~796依序为F1位数指令中，F1~F9的进给速度。设定值：0~15000MM/MIN

804~809：设定上述表示的行程界，设定值：0~+或-99999999并以距离参考点的距离

设定

（参数24#4设定将禁止领域定义于外侧或内侧，设1为外侧）

815~818：依序在执行自动坐标系设定时，设定参考点的坐标值（输入系统为英制时，须

使参数63#1=1）

1000为X轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127

1001~1128为X轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7

2000为Y轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127

2001~2128为Y轴的螺距误差补正量，设定值：0~1+或-7

3000为Z轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127

3001~3128为Z轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7

4000等以此类推为第4轴。。。。。。。

8500~8565为第5轴用数位伺服关系的参数

8600~8665为第6轴用数位伺服关系的参数

以此类推8100~8165为第1轴。。。。。。。

8（）00#1表示数位伺服关系的参数的标准值于电源开时：0：设定1：不设定

设定马达形式后，此参数设定为0，则电源开时，符合参数8（）20的马达形式的标准自

动设定于参数内，而且此参数变为1

8（）01#0~#5

马达形式 脉波解码器1转的脉波数（P/R）

#5 #4 #3 #2 #1 #0

2-0，1-0，0，5，10，，20，20M，30，30R 2000 0 1 1 1 1

。。。 2500 0 1 1 0 1 0

。。。 3000 0 1 0 0 0 1

4-0，3-0 2000 0 1 0 1 0 1

5-0 1000 0 1 0 0 0 0

2-0，1-0，0，5，10，20，20M，30，30R 12500 0 0 0 0 0 1

。。。 20000 1 1 1 1 1 1

。。。 25000 1 1 1 0 1 0

8（）02#3设1#4设0

8（）04此参数于电源开时，自动设定为标准值，但必须使8（）00#1设0

8（）20设定马达形式。设定范围：1~32767。NC的记忆器内有各马达形式的数位伺服

关系的标准值，

经由本参数则可设定所要的资料。各轴分别设定。此参数为0以下或设定未登记的马达形

式，则产生警示

资料号码 马达形式

5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0 5 10 20M 20 30 30R

8（）20 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

8（）21：负载惯量比（设定范围：1~32767

使用数位伺服时，负载和马达转子的惯量比可用下式计算，而分别设定于各轴

负载惯量

负载惯量比=——————乘以256

转子惯量

8（）22马达旋转方向的设定：111：正方向 -111：负方向

8（）23：数位伺服关系（PULCO） 资料范围：1~32767

使用数位伺服时，各轴分别设定马达1转时，速度回馈用检出器的脉波数。

脉波数以A相。B相的脉波1周期有4脉波计算

8（）24：数位伺服关系（PULS）资料范围：1~32767

使用数位伺服时，各轴分别设定马达1转时，速度回馈用检出器的脉波数。

脉波数以A相。B相的脉波1周期有4脉波计算。（例：2000P/R的脉波解码器时，2000

与4相乘=8000）

8（）40~8（）65；数位伺服关系的参数（注：PRM8（）00#1（DGRPM）=0，

PRM8（）20中输入马达形式时，则此参数于电源开时，自动设定为标准值。通常不须变

更

依使用马达型号而决定的参数

资料号码 适用的AC伺 马达

5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0

8（）40 241 460 669 322 469 828

8（）41 -527 -1461 -2126 -1103 -1625 -2782

8（）42 -1873 -2373 -2374 -2488 -2503 -2457

8（）43 80 104 96 267 217 226

8（）44 -300 -517 -477 -1330 -1028 -1127

8（）45 0 0 0 0 0 0

8（）46 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471

-8（）47 0 0 0 22556 13682 4173

8（）48 0 0 0 1024 1024 1024

8（）49 0 0 0 22552 13679 4172

8（）50 2607 2607 2607 2607 2607 2607

8（）51 5560 5560 5560 5560 5560 5560

8（）52 0 0 0 0 0 0

8（）53 21 21 21 21 21 21

8（）54 3787 3787 3787 3787 3787 3787

8（）55 319 319 319 319 319 319

8（）56 0 0 0 0 0 0

8（）57 2330 2330 2330 2330 2330 2330

8（）58 57 57 57 57 57 57

8（）59 0 0 0 0 0 0

8（）60 7282 7282 7282 7282 7282 7282

8（）61 32256 32256 32256 32256 32256 32256

8（）62 32514 32543 32576 32576 32519 32712

8（）63 3173 2817 2401 2401 3112 706

8（）64 85 225 475 475 1728 5440

8（）65 9437 8375 7136 7136 9256 2094

5 10 20M 20 30 30R

8（）40 1720 944 808 9970 1452 705

8（）41 -2781 -3532 -3074 -3682 -5576 -2716

8（）42 -3052 -2622 -2649 -2646 -2665 -2669

8（）43 359 654 824 535 5-5 674

8（）44 -1789 -3259 -4103 -2666 -2516 -3356

8（）45 0 0 0 0 0 0

8（）46 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471

8（）47 1941 835 491 491 491 491

8（）48 1024 1024 1024 1024 1024 1024

8（）49 1941 834 491 491 491 491

8（）50 2607 2607 2607 2607 2607 2607

8（）51 5560 5560 5560 5560 5560 5560

8（）52 0 0 0 0 0 0

8（）53 21 21 21 21 21 21

8（）54 3787 3787 3787 3787 3787 3787

8（）55 319 319 319 319 319 319

8（）56 0 0 0 0 0 0

8（）57 2330 2330 2330 2330 2330 2330

8（）58 57 57 57 57 57 57

8（）59 0 0 0 0 0 0

8（）60 7282 7282 7282 6918 6918 6554

8（）61 32256 32256 32256 32256 32256 32256

8（）62 32645 32464 32155 32509 32452 32419

8（）63 1539 3796 7659 3242 3947 4366

8（）64 7372 9410 12705 19556 29250 21926

8（）65 4567 11299 22907 9644 11752 13005

（注）当使用0。1U的脉波解码器时，设定值变更为1/10

各马达型号共用的参数：8（）03设：00000001

8（）04设：000

ＦＡＮＵＣ技术咨询和操作技巧 转自网络

2008-02-20 17:23

ＦＡＮＵＣ技术咨询和操作技巧

1、 PMC输出 (BEIJING FANUC 0i MC)

对于PMC的输出驱动电源，PMC有无具体的要求。如果电源我用DC24V作输出驱动电源，

DC24V不采用有一定要求的稳压电源，而只用常规的桥式整流电源，不知道是否可以。如

不行，有否具体的要求。答：外部24VDC 输入 推荐的外部24VDC 电源（稳压电源）指

标：（电源电压必须满足UL1950电源及电路配置 的要求输出电压：+24V±10%

（21.6V~26.4V）（包括电压波动和噪声，见下图。）输出电流：连续负载电流必须大于

CNC 的耗散电流 （在强电柜内允许的最高温度下）。负载的波动（包括突变电流）：由于

外部输出或其它因素使负载波动时输出电压不要超出上述范围。允许的输入瞬间中断持续时

间：10ms（输入幅值下降100%时）20ms（输入幅值下降50%时）详细请参见连接说

明书（硬件）有关电源一节。

2、 系统区别 (0M、3M)

我单位的设备FANUC系统有0M、0T、0MB、0MC、0MD、3M、6M、11M、15M、16M、

18M、20M、21M，请问这些系统的区别是什么？答：从旧到新 3 6 11 0 15 16 18 21

同样为0系统，0MB为老的型号，可能使用直流或S系列交流电机T 和 M区别是用于 车

床 还是 铣床目前FANUC的主要产品为i系列 0i（M /T) 16i/18i/21i->15i->30i/31i

另外带0的系统如：160 180 210 系统是指带有PC功能的数控系统，可以执行

windows98－>XP的操作系统。

3、 请问？ (FANUC 0i-TB)

FANUC0i 宏程序多数车床用局部变量，加工中心用公共变量，请问它们的区别? 我看到的

哈挺车床的宏程序有一句 GOO W0; 显示114格式报警，请问格式错误的原因？ G76 螺

纹多重循环中，交错进刀方式的完整格式是什么？ G36 G37 它的功能和实际的操作作

用？ FANUC0i车床中，刀具寿命如何设置参数，使其能进行计数计算？ FANUC0i中编程

引导详细的操作说明书？ FANUC0i中BOOT SYSTEM引导系统中，如何打开存储卡上的

文件？如存在密码，请问密码是什么？答：1.局部变量就是只在当前程序里面有效,而公共

变量可以在不同的程序中共同起作用.2.出现114报警,是宏程序错误,要看整个程序.才能

判断错在什么地方.3.G76的具体使用,可以参照操作说明书.4.是自动刀具补偿使用的代

码.5.刀具寿命管理,最好由机床厂家在出厂时候配备好.6.编程引导在操作说明书中有.7.无

密码.

4、 什么是全闭环回路与半闭环回路的区别是什么？ (FANUC 18M)

请教 1.什么是全闭环回路与半闭环回路的区别是什么？ 18M之主CPU板为什

么有时取下来后几个小时参数等资料不会丢失，而有时又会丢失呢？ 3.另请问贵司是否有

看Ladder之入门教程。 感谢您能在百忙中给与回复！！！答：1.全闭环就是位置反馈来

自导轨侧面的光栅尺，而半闭环来自电机的编码器。2.主板的电容上所冲的电量用完了就会

丢失数据的。3.有连接教程，一周时间，有专门介绍LADDER的。

5、 车削中心 (0i-B)

工程师: 你好!请教关于车削中心的问题. 我这边使用的主轴型号：a12/6000iP 主轴反馈用

的是CZi sensor（A860-2140-T511）。 请问:高档信号与低档信号是不是由CZi sensor

（A860-2140-T511）,所分出的两根线传出,一根用于高档,一根用于低档?请讲解相关的

问题?谢谢!答：不是，高低档是由MCC1，MCC2等完成的，（完成电机线圈的高低速切

换）。而高低档的确认信号也是在接触器单元（或者叫速度切换单元）的辅助触点，送到

PMC处理。

6、 键盘 (OMD)

请问何谓MDI键盘为全键盘，谢谢答：数字键与字母键是独立分开的，比标准键盘要长。

可以输入＃ 等特殊字符用于MACRO B

7、 专用操作面板占用资源问题，急切需要回答，谢谢谢谢 (0MD)

老师您好，我们用的是0md系统，0md系统有专用操作面板接口，并且里面有管理软件。

他占用的资源是X20、X21、X22、Y51，可我们不需要专用的面板，我们自己开发，用到

了X20、X21、X22、Y51这些资源，发现这些资源不能用，如何解决。 我们的梯形图长

度是700，可是发现生成的代码是从0000-3700，那么0000-3000应该是你们专用操作

面板的管理软件，这个管理软件影响我们的X20、X21、X22、Y51正常运行，如何取消

这个管理软件的运行。我们是通过232串口把程序下载进去的，每次下载都要从0000开

始到3700结束，我们想知道如何只需要将3000-3700这段程序下载进去。谢谢，急切

您的解答答：从LADDER PROGRAMMER MENU中选 01从切换到

PMC SYSTEM PARAMETEROPERATOR PANEL = NO; 1=YES/0=NO选0这样就可

以不使用专用操作面板接口

8、 梯形图语言编程 (FANUC 0i MB)

首先谢谢彭工的解答。我想再问一个问题：FANUC 0i MA和MB的区别在哪些地方。它们

的梯形图是否一样，我现在想要0i MB的梯形图说明书，有没有地方可以下载。答：处理

时间不一样：0i－A有两种PMC:SA3(0.15μs) SA1(5μs)0i－B有两种

PMC:SB7(0.033μs) SA1(5μs)

9、 关于0i MC数控系统的配置问题？ (0i MC)

你好 我是西安的一家公司，我公司的数控设备原用的是FANUC 0I MA数控系统，配的是

α和β系列的伺服放大器以及相应的α和β系列的伺服电机，现该为FANUC OI MC数控

系统以后能否仍用原来的α和β系列伺服放大器和伺服电机，还是必须用αI和βI系列的

伺服放大器和伺服电机，这两者有什么区别吗？ 希望能尽快给与答复！谢谢！答：你好，

0iA和0IB/0IC的区别就是放大器和电机不同，前者是α/β系列，而后者是αi和βi系列，

不能互换。

10、 请教问题 (0ｉ PB)

你好！ 我初次接触FANUC数控，有很多问题请教。 1、对于FANUC数控需要做哪些程

序和参数备份？除零件加工程序、PMC程序、CNC参数、螺距补偿、刀具补偿以外还有其

它方面的数据需要备份的吗？对于一台数控机床或加工中心，是否有一套完整备份要

求？ 2、可以插在0i-PB系统CNM1B接口上备份或传送程序的PCMCIA卡叫什么名称？

我在备份时，I/O设备不知道是选择[F-ROM]，还是选择[M-CARD]？ 3、机床的主轴和

伺服轴的运动，是由谁直接来控制它的驱动放大器？是CNC？还是PMC？它们之间是什么

关系？ 4、零件加工程序中的指令如G01、M32、T01、S1000、F200等是怎样起作用

的？和PMC有关系吗？还是直接作用于NC，然后NC控制SPM和SVM，由SPM和SVM

来驱动伺服电机？PSM是什么？起什么作用？ 5、PMC信号给NC的信号，例如G8.4，

NC接着怎么处理？NC的信号例如F3.4是哪来的？在NC和PMC之间是否有相互共同可

以读写的存储区？ 6、维护手册上有的参数前加DGN的诊断参数，它们具体的作用是什么？

和参数（范围0000~16748）有关系吗？ 7、在参数（范围0000~16748）内设置的内

容是怎么起作用的？PMC会用到吗？如果会，那是怎么样起作用的？ 我在工厂是名设备维

护电气工程师，工作10年有余，熟悉西门子PLC等，但没有接触过数控，厂里新购进一

台数控冲床，不知道如何学习，请你帮帮我。感觉数控非常复杂，是我不懂组成数控系统部

件之间的相互作用，顺便给我简单讲解一下好吗？谢谢！ 南京依维柯汽车有限公司车身厂

机动科答：1.零件加工程序、PMC程序、PMC 参数，CNC参数、螺距补偿、宏变量数据

需要备份，对于数控机床，以上数据都要备份。2 。[M-CARD]，或者[CARD]。3。直接

来控制伺服驱动放大器是CNC，主轴是CNC通过PMC来驱动的。4。除M，S，T，B以

外的代码都是CNC直接处理的，而M，S，T，B代码是CNC送到PMC处理的。PSM是

电源模块，给SPM，SVM提供电源的。5。CNC和PMC之间打交道是靠G，F地址来实

现的，G地址是PMC给CNC的，F地址是CNC给PMC的，至于这些地址的相互关系，

就是靠梯形图（PLC程序）来实现的。6。诊断地址是用来诊断CNC，机床侧的状态或报

警内容的。和参数几乎没有什么关系。7。参数就是CNC使用在不同的机床，使用不同的

放大器等特性所设定的。也有和PMC相关的参数。8。最好参加我公司的培训班学习一下。

（CNC初级教程）

11、 0i mate TB

请问0i mate TB系统抱闸电机的制动线圈电压是24VDC还是90VDC？答：24V DC

12、 关于FANUC 0i MC的接口功能的问题？ (FANUC 0i MC)

你好！我公司原来用的FANUC 0i MA和计算机的通信用的是HSSB，现在该为

FANUC 0i MC以后，配的是快速以太网。请问FANUC 0i MC系统和计算机的通信能否仍

用HSSB？希望能给一个解答？ 谢谢！答：HSSB接口有两块板，系统和电脑各一块，系

统这边的0IC 的0IB的是不同的，但电脑测的板是可以通用的（规格相同）。上面说的是

使用光缆的HSSB,还有一种使用快速以太网接口的HSSB, FANUC 0i MC系统和计算机

的通信可以使用用HSSB

13、 RAGID TAP!! (180is MB)

请问专家G62#6 RTNT；G7#0 RVS这两个信号应怎样使用？如果使用RAGID TAP中

机床断电，丝锥还在孔中，重新开机后应怎样退出丝锥？和前面所写的2个信号有关吗？

谢谢!! 答：刚性攻丝回退（M系列）概述当通过急停或复位导致刚性攻丝停止时，丝锥可

能会切入工件，丝锥可通过使用PMC 信号回撤。该功能自动保存最近执行的攻丝的相关信

息，当输入攻丝回退信号时，仅执行基于保存信息的刚性攻丝循环的回退，丝锥向R 点回

撤，当回退值α 被设定在参数No.5382 中时，回撤距离可增加α。刚性攻丝回退的加工数

据一直保持到随后指定的刚性攻丝指令前，即使在电源关断时也不丢失，因此，刚性攻丝后

即使电源掉电也能指定刚性攻丝回退。

14、 α伺服马达 (21i)

α伺服马达后面有一个红色部分,上面有一个红色的小方形的端盖,请问它的内部构造是什么

样的?可不可以打开来看一下?如果打开的话对伺服有没有影响?如有图形说明更好.请专家

给予说明.急!!!多谢您的回复. 答：如果没有故障，最好不要打开。里面是编码器，红色端

盖就是保护编码器的，还有密封条，防止进水，如果实在要打开，要注意还原后的密封。

15、 0i与0i mate区别 (0i mate)

0i与0imate 在实际使用有何区别，加工精度两种控制系统会有差异吗？ 使用这两种系统

所配套伺服电机是否相同。0imate在加工中心上能否实现三轴联动，在数控车床上能否实

现两轴联动。答：1.实际使用时，区别很大，首先使用的电机不同，（alfa i/beta i),其次，

轴数不同（４／３） 如果要加工模具，加工精度会不同，如果要加工产品（没有联动），

基本一样。还有，０i 有很多特殊功能可供选择，而0i- mate则基本没有，所以如果要求

不高时，可使用０i-mate,如果要求高，则要选择0i.2. ０i可以到４轴联动（选

择）， 0i-mate三轴联动（加工中心），或两轴联动（车）。 具体可看网页上的产品说

明。

16、 关于维修 (0i-mate)

你好: 我们原来用MATE-0系统,现在改为0I-MATE以后机床经常出现438报警.我们解

决的办法是:通常将变压器的输入端电压由380V改为415V,但是现在这样也消除不了这个

报警了.请问,这个与更换系统有关系吗?会不会是那些参数设的不合适?谢谢! 答：只要电压

正常，就不要提高电压，因为电压太高反而不要。438和下列原因有关：1。参数设定不合

适，一定要按标准设定伺服参数，初始化参数时，要设定正确的电机代码。2。是否电机负

载太大，是否只发生在一个轴上，还是所有轴都有，如果只发生在某一个轴上，可能那个轴

负载太大，可通过观察伺服诊断电流来确认。3。是否长期在电机的高速段运行，检查一下，

机床的最高速对应的电机转速（柔性齿轮比，和寄给、快速进给速度等参数相关）。

17、 JOG方式下工作，有补偿吗？ (FANUC-0i-MA)

首先感谢贵公司对我问题的答复！ 我想再次请教几个问题： 1，在JOG工作方式下，机床

的进给运动还进行反向间隙补偿和螺补吗？我如何从机床上看出来。 2，在FANUC 0i-A

功能手册第304页上，指数型加减数的图上虚线代表什么意思？Tc的加减数时间为什么没

有设定在曲线的加速结束位置和减速速度减为零的位置？ 3，加减速速度的控制是用加减速

时间来控制的吗？可否用加速度值来控制，如何控制？答：1.反向间隙补偿和螺补必须在参

考点回零完成以后才能起作用。2.指数型加减数的图上虚线代表理想的加减速图形，实际由

于机械负载及切削量而滞后。3.加减速速度的控制是用加减速时间常数来决定。目前不能用

加速度值来控制。

18、 MARCO编程中遇到问题 (FANUC 0i MA)

编的程序为何一般都放在8000～9000之间，如何在程序列表中看到 这些程序。

是否需要更改参数，如是，如何改。 中一些名词不知为何意思，烦请给我答

疑。 EQ NE GT GE 答：1.可以使用任何程序名，只是8000-9000可通过参数锁住，如

果锁住了，就不能看到了。2.参数是3202.4,:等于,NE不等于,GT大于,GE

大于等于

19、 I/O LINK轴与PMC轴的区别 (0i系统)

I/O LINK轴与PMC轴的区别 1。硬件上的连接方式 2。软件上的编程方法 答：I/O LINK

轴是一个和系统独立的单轴放大器，通过I/O LINK 和系统相连，和系统之间的通信是通过

I/O点进行的，而PMC轴和其他的数控轴在连接和硬件上都是一样的，只是控制信号能通

过PMC进行控制。编程和其他控制轴相似，但是要注意他们所控制的对象。

20、 Oi－Mate MB (Oi－Mate MB)

您好，询问一下Oi-Mate-MB是否有AIAPC(AI advanced preview control)这项功能？

如何使用？是否要打开9000多号参数？具体是哪个参数？该指令是否为：Ｇ０５.１Ｑ１/

Ｑ０；因为我看见FANUC的功能表中明显表明Oi-Mate-MB的此项功能为标准配备！答：

有，叫AI先行控制，有基本参数控制。

21、 请问PC监控CNC状态的问题? (FANUC 0i-MB)

各位专家: 您们好! 与CNC能通过以太网接口实现的功能有哪些？ 需要进行哪些设

置？ PC能监控CNC的状态吗（如数控加工过程中数控机床的坐标信息）？ 2.对于CNC

运动中X、Y轴的位移信息，基于RS232；基于FANUC，能实现吗？如果可以，需要什么

要求？ 3.在FANUC的操作说明书中介绍有系统变量，如#5021~#5024机床坐标系的

当前位置；#5041~#5044工件坐标系的当前位置；#5061~#5064工件坐标系的跳转

信号位置； 【请问】：1.如何通过上述变量，读出数据； 2. G31跳转信号的理解和使用

方法； 谢谢专家给予的回复! e-mail:hzwanis@ 吴先生 2004年8月16日答：

1.以太网功能如下： 数据服务，远程诊断，开放cnc软件，SERVO GUID,等2.通过以太

网可以监视数控所有状态。3.1)用宏程序赋值。2）G31是在程序中，如：G31Z100.F100 当

执行此句时，如果跳步信号到达，则停止执行，跳到下句执行，比如，将当前坐标读出。

22、 坐标系求助？ (FANUC 0i-B)

你好： 首先，在以前的工作中，感谢贵公司给予的解答！ 因现在，工作地点的变更，

重新学习FANUC OI－B系统。在学到坐标系这一章节时，有了下面的疑问。 G54

－G59在FANUC15MB系统中是为了五面加工而设定的，在FANUC0i－MB中有何作

用？ 在什么情况下使用附加坐标系G54.1P1或G54.1P2或－－－或G54.1P48

（共计48个），已经有了6个坐标系，为何还要用48个附加

的？ 致 礼

谢谢！答：工件坐标系只是定义的一个坐标基准点，是为了编程方便而设定的，

基本的坐标只有一个，g54-g59是6个，而G54.1P1-G54.1P48是扩展的48组，都是

为了需要而增加的。越多越方便使用。比如，在一次装夹48个工件，或在同一个工件上有

48个地方相同，编程时只要改变一下工件坐标系就可以了，你说的15MB的工件坐标系也

是 同一个道理，并不是只用于五面体。

23、 对于彭工回复的FANUC系统病毒的问题 (FANUC 0i)

彭工： 您好！ 对于您的回复，我看了。 我们机床的加过正式在没用DNC的情况下，使用

的机床内存程序加工的！出现过两次莫名其妙的问题：一次是，G68没有带上；还有一次

是，加工时工件过切。 分析完，加工程序后，结论：没问题！而且每个程序都不是第一次

使用，都加工过两个以上的合格产品。 现在，我们对这些现象没有合理的解释，所以现在

怀疑会不会是病毒所致。因为机床传程序的计算机前一段时间与局域网相连，有可能会染上

病毒。（不过这两天我们杀毒没有查出来计算机上有毒） 请您帮忙分析一下原因！ 谢谢！

答：上次已经说过，即使有病毒，只能感染电脑，而对数控系统不可能有影响。请检查对刀，

刀补，坐标系的设定，或操作不规范，都有可能导致加工出现异常。

24、 HRV1、HRV2、HRV3的区别 ( FANUC 16i 18i 0i )

HRV1、HRV2、HRV3的区别,非常抱歉上次回复没有收到，我的邮箱

为： lqfeeler@ 答：HRV1,HRV2 区别不大，主要是对电流的控制不同，

HRV1 250微秒，HRV2 125微秒。 HRV3 是更高速的电流控制，使用的放大器和位置检

测器以及DSP 都是高精度高速的硬件来保证的。同时 在程序中要增加

"G05.G05.4Q0"来激活HRV3功能。

25、 储存器的区别 (FANUC)

请问专家： 储存器FROM、DRAM和SRAM在用途上有那些区别呢？ 答：FROM 系统软

件、梯形图等；DRAM 工作区；SRAM 参数、程序

26、 编码器的区别 (FANUC)

请问专家： 绝对脉冲编码器和a串行脉冲编码器在用途、功能和结构上有什么区别吗？答：

绝对脉冲编码器带电池，断电可记录机床位置，不必每次开机回零。

27、 PMC-L (0-MC)

H请问pmc-l芯片可不可以利用市面上的EPROM拷贝器，拷贝。 答：请使用FANUC专

用ROM写入器。

28、 关于16M NO.1815参数问题 (16M)

请问 NO.1815参数的APC,和APZ的具体含义是什么? 因为我发现有的机床为1,有的机

床为0 这两位应如何应用 谢谢 答：APC是绝对式脉冲编码器，当使用此编码器时，上电

不需要回零。APZ是当使用绝对编码器时，判断是否回过零。

29、 伺服参数的设置 (POWER MATE 0)

请教：进给轴螺距是4毫米，计算柔性齿轮的设定：X进给轴为1：1直接传动，

=4000/1000000=1/250,参数2084X轴设置为1,2085X轴设置为250,该轴参考

计数器设置为4000,以上计算不知对不对; 如不对应该怎样计算?谢谢指导! 答：对。

30、 主轴电机 (0i)

1) 请问贵公司的主轴电机和驱动器可否不配任何FANUC控制器之情况下单独使用只

用? 2) 车床"C"轴的控是否也用主轴电机作为进给驱动器? 答：1) 不可； 2）是。

31、 伺服HRV控制

请教HRV控制的概念与普通的伺服控制有何不同及其特点答：HRV是高响应矢量控制

（High Response Vector)的英文缩写，是在FANUC的数字伺服系统中通过对电流环控

制环的技术改进，从而改进了伺服电流环的特性，改善了伺服的性能。在采用HRV以后，

减少了电流环电流的延迟时间，提高了电机在高速旋转时的速度控制特性，同时提高了

Alpha L和Alpha M的最大扭矩并且增加了强切削时的OVC报警极限。使用HRV功能后，

最突出的特点是伺服系统在高增益环境下能够保证伺服系统的稳定运行，从而实现了伺服系

统的高精度的加工。

1、 要编辑FS10/11格式程序,必须将设定画面的：

FS15 TAPE FORMATE=1？ (FANUC 0i-TB)

请问FS10/11格式程序什么含义？它有什么特点？如何进行参数设定? 我想了解的详细一

点，非常感谢您的回信！操作书中所讲，让我看的满头汗水。答：18 使用FS10/11 纸带

格式的存储器运行概述 通过设定参数（No.0001 #1），可执行FS10/11 纸带格式的程

序。说明 Oi 系列和10/11 系列的刀具半径补偿，子程序调用和固定循环的数据格式是不

同的。10/11 系列数据格式可用于存储器运行。其它数据格式必须遵从Oi 系列。当指定的

数据值超出Oi 系列的规定范围时，出现报警。对于Oi 系列无效的功能不能存储也不能运

行。详细参见B-63844C/01 编程 18.使用FS10/11 纸带格式的存储器运行

2、 关于梯形图 (0i-A)

梯形图传下来后如何用LADDER--3打开，详细步骤是怎样的答：打开LADDER III, 新建

一个文件，PMC类型要和你的实际类型一致，然后再进入"文件"--"导入"（import), 选择

"Memory card file" 再选择需要导入的文件名（传下来的梯形图），确定，就可以了。

3、 还是老问题 (FANUC-0i)

专家同志:你好 我按您的方法去操作了.在A轴显示正常的那台台中精机上用手动操作A轴,

超过360度时,会报警A超程,而在A轴显示不正常的台中精机上手动操作时,即使超过360

度,也不会报警,不停的往一个方向摇时,其显示值会累加,当然,反方向摇时会累减.我好困惑.

是哪个参数设错了呢?还得请您指导.谢谢!!!!!答：参数1006A=******01,参数

1008A=*****111,参数1260=360000.

4、 参数不可改写 (BJ-FANUC Oi-MB)

最近不知道是怎么回事，我们所用的加工中心，在设置中的参数可写入不能置1了。请帮

我们分析一下是什么原因引起的。怎样能够修改参数。谢谢。 还有一个问题是最近每天我

们的机床都出现了926报警，这是怎么回事呀？答：1.不能修改PWE,可能是将设定画面

的3292#7改为1了，2。检查除了PWE不能修改外， 看其他的能否改动。3。926报

警和伺服放大器之间的连接有关系，当出现该报警时，观察电器柜中的放大器各个数码管都

显示什么？

5、 如何关掉光栅尺 (FANUC-16)

一台发那科16系统带光栅尺加工中心,X轴回原点时,报警090,回不了原点.现在要把光栅

尺关掉,请问,怎样才能关掉呢?多谢!答：1.参数1815#1=02.伺服参数：2084/2085

（N/M），设定=电机一转移动量（丝杠毫米数）/1000。2024=125001821=电机一转

移动量（微米）假如丝杠为10毫米，则：2084=1，2085=100，1825=10000

6、 还是注释的问题 (FANUC-SEVERIES OI MB)

因为我们经常用到宏程序,也就是说方括号和圆括号可能在一个程序中同时出现,在我以前

用的VMC800(由成都托普数控生产)机床上是用LCD下面的软键输入的,这样不会在不修

改参数的情况下就能输入方括号和圆括号了.请问要实现这种功能时,应该怎么办?谢谢你们

在百忙之中回复的信息,对我的工作有相当大的帮助,谢谢! 答：3204 #0PAR 使用小键盘

时，"["和"]"字符，0：作为"["和"]"使用。1：作为"（"和"）"使用。3204 #2EXK 是否

使用输入字符扩展功能。0：不使用1：使用。注软键[C-EXT]是在程序画面的操作选择软

键。用此键，可以通过软键操作输入"（"、"）"、"@"。使用小型键盘时，因没有"（"、"）

"、"@"键，故使用[C-EXT]键。试一下3204 #0＝0，3204 #2=1

7、 FANUC i系列 2021负载惯量比 (0i MB)

询问一下FANUC i系列 2021负载惯量比是不是: 2021负载惯量比=(负载惯量/电机惯

量)×256 ? 一般情况工作机的负载惯量比电机的惯量大几倍最好? 答：

The load inertia ratio is displayed in gain = (1+LDINT/256) *1

00(%)要根据实际情况，越大越好，不震动为好。

8、 利用个人电脑中的FAPT-LADDER 3软件，实现PMC程序的回传 (18M)

技术部专家您们好： 我有个问题想请教您们，如果用FAPT-LADDER 3(V2.2)在个人电脑

上编辑好的PMC程序，想利用个人电脑直接上传回NC系统，该如何操作？上传程序对机

床参考点、原点有没有影响？不用编辑卡，直接用个人电脑中的FAPT-LADDER 3(V2.2)

编程软件，是否可以实现回传？ 非常感谢！答：FAPT-LADDER 3软件侧操

作:1 Select [File] - [Open Program] to open the program into whichdata is to

be loaded.2 Select [Tool] - [Load from PMC].The [Program transfer wizard Sel

ection of transferred method screen appears.选中－>NEXT->STORE TO PMC->

一路NEXT下去到FINISHNC侧操作：

SYSTEM->PMC->I/0->CHANNEL=1 DEVICE=OTHERFUNCTION=READDATA KI

ND=LADDERFILE NAME=-1检查SPEED设置，按[exec]试一试

9、 参数恢复 (Oi-MB)

1.在机床调试过程中，勿将3208#0位SKY设为"1"，致使操作面板上[SYSTEM]按键不

能使用，只能将参数全部消除重新输入。 我想请问：除了将参数重新输入外是否有其他办

法将3208#0位由"1"恢复为"0"？ 2.机床正常状态下，一起按操作面板

上:[restet]+[shift]+[can]三键能否将参数清除？ 希望能够给与解答！谢谢.答： 进入

[SETTING]画面可以直接修改，3208#0 1－>0

10、 DATA SERVER 边传边加工问题. (18MC)

友佳公司一直习惯把程序GET到硬盘.在硬盘做DNC.现在客户信息要求用网线实现边传边

加工(跟RS-232一样).当地服务人员电话咨询贵公司服务部确认是可以的. 请问:1.此是否

为DATA SERVER以外的特殊功能? 2.如果可以实现.在参数的操作有什么特殊方

法? 软件是不是有特殊软件,或是有推荐软件.答：1，这种方法确实可以，将方式改

为FTP就可以了，但最好使用卡进行加工，因为直接通过网络加工可能会丢字节，而且速

度较慢。2。参数不用修改。3。没有特殊软件，使用WINDOWS2000里面的IIS设定。

11、 电池 (0MC)

我公司0MC系统已经用了5年了,也没有出现过电池没电报警,请问是否还需更换,0I-A系

统也已经用了3年了,也没出现过电池电压过低报警,请问是否还需更换,系统参数能通过

WINPIN传下来备份一份吗?0MC和0IA传输电缆一样吗?请指教,谢谢!答：一般需要1年

更换一次。由于各种情况不同，使用条件不同，电池的寿命也不同。可以使用pcin传输。

所有FANUC系统的232电缆线都一样。

12、 I/O设置 (0i-B)

用FAPT-LADDER3设置I/O模块时,内置I/O是否不需要设置,机床侧是否也不需要设置,

如不需要设置,地址应该是固定的吗?;用PC机传输PMC程序时,格式怎样,机床侧除通信协

议设置外,其它有否特殊要求,才能使PMC能被机床接受.答：都需要设定，包括内置，外置，

手轮等。使用电脑传输梯形图，格式是存储卡格式，和使用存储卡传输一样的。具体的通讯

社定在PMC的I/O里面有通道，波特率，停止位的设定，和系统参数的传输设定不同。

13、 建议 (0i-b0i-c等)

请问: 关于FAUNC系统,能否对参数写保护加以控制,因经常碰到参数被改现象.如对

这一现象进行控制,将会减少机床厂很多不必要的麻烦．

操作技

巧 谢谢

答：1.一般写保护为PMC 中KEY信号处理。G画面PWE=03.参数3208＃0

可以锁

[SYSTEM] SKY The function key [SYSTEM] on the MDI panel is:0 : Enabled.1

: Disabled.

14、 请问PMC-SA1类型编写的梯图怎样转化成SB7类型的? (0i MC)

请问PMC-SA1类型编写的梯图在FLADDER 111软件中怎样转化成SB7类型的? 答：你

好,请按下述步骤就可以了. (1)运行FANUC"FAPT LADDER_Ⅲ"编程软件。 (2)点击

［File］栏，选择［Open Program］项，打开一个希望改变PC种类的Windows版梯形

图的文件(PMC-SA1)。 (3)选择工具栏［Tool］中助记符转换项［Mnemonic Convert］，

则显示［Mnemonic Conversion］页面。其中，助记符文件(Mnemonic File)栏需新建

中间文件名，含文件存放路径。转换数据种类(Convert Data Kind)栏需选择转换的数据，

一般为ALL。 (4)完成以上选项后，点击［OK］确认，然后显示数据转换情况信息，

无其他错误后关闭此信息页，再关闭［Mnemonic Conversion］页面。 (5)点击［File］

栏，选择［New Program］项，新建一个目标Windows版的梯形图，同时选择目标

Windows版梯形图的PC种类(PMC-SB7)。 (6)选择工具栏［Tool］中源程序转换项

［Source Program Convert］，则显示［Source Program Conversion］页面。其中，

中间文件(Mnemonic File)栏需选择刚生成的中间文件名，含文件存放路径。(7)完成以上

选项后，点击［OK］确认，然后显示数据转换情况信息，

"All the content of the source program is going to be lost. Do you replace it?"，

点击［是］确认，无错误后关闭此信息页，再关闭［Source Program Conversion］页面。

这样便完成了Windows版下同一梯形图不同PC种类之间的转换，例如将PMC_SA1

的梯形图转换为PMC_SA3的梯形图，并且转换完后的梯

形图与梯形图的逻辑关系相同。

15、 闭环和半闭环切换 (0M和0i)

我单位一台加工中心采用的是0M系统现Z轴出现振动现象我想把它改为半闭环方式把37

号参数的第二位改为0后重新上电,Z轴不能移动画面数字变化我想问是否还需要更改别的

参数特咨询有关专家希望尽快给予回答,另外顺便问一下,0I系统闭环和半闭环切换方法因

为我单位好几台新的加工中心采用的是0I系统.只更改1815号参数能否行不.答：改为半

闭环方式不能只改37和1815，要根据螺距大小，电机传动比重新计算CMR DMR 柔性

齿轮比及参考计数器容量

16、 关于主轴定角度的问题! (180is MB)

请问专家修改主轴(串行)定角度的参数是哪个？M19指令的后面加什么参数能控制主轴定

角度的度数？谢谢!! 答：你问的问题是不是主轴定向？一般换刀时需主轴定向，机床厂出

厂时已调整好了，如果发生偏差可调参数

4077Spindle orientation stop position shiftM19不要加任何参数，只是定向。

17、 关于CF卡 (FANUC 0i A)

CF卡传输参数是不是要先进行格式化，请详细叙述 CF卡传输pmc过程谢谢

tlmddn@答：一起按下软键右端的2个键，并同时接通电源1 从

SYSTEM MONITOR MAIN MENU中选择" CARD FORMAT"。 2 系统显示

以下确认信息。请按〔YES〕键。 3 格式化时显示如下信息。 4 正常结束时，显示以下

信息。请按〔SELECT〕键。 详见维修说明书 附录C

18、 机床精度的调整 (0i-Mate-MB)

1。电气参数调整前需要机械做哪些工作，需要达到哪些指标； 2。伺服参数调整，需要达

到那些指标，可以通过哪些仪器进行检验； 3。主轴参数调整，需要达到哪些指标，可以通

过哪些仪器进行检验。答：这个问题不太好回答机械涉及到的问题比较多，有机械精度，刚

度，间隙，都有相应的标准。伺服参数调整，有很多检测手段，1。通过系统本身的伺服诊

断功能，伺服波形显示。2。专门的伺服调试软件：servo guide. 3。加工实际测量工件。

主轴参数调整现主要是速度，刚性攻丝等，调整所要达到的指标，严格说应该参照相应标准，

但现在基本都是参照用户的实际加工需要，（就是加工出来的工件符合要求就可以。）

19、 机床联网 (FANUC 16iM)

您好： 我们单位现有15台加工中心，全部使用的是FANUC系统。分别为：FANUC16M、

FANUC18M、FANUC16iM、FANUC18iM，它们是不是都有内置的以太网卡，假如我现

在想对他们进行联网，还需用什么软件。硬件方面如何连接。答：如果是16/18IMB 本身

都带内置网卡，其他的就看有没有网卡了，你可以观察一下又没有标准网卡插口，如果有，

就可以联网，如果没有，可以追加一个网卡就可以了，软件有很多，看你们的需要，比如有

BOP(BASIC OPERATION PACKAGE),CNC SCREEN DISPLAY 等

20、 请教 (0-C系统)

一。CRT显示的坐标轴现在位置值是控制器的指令值还是坐标轴实际移动值，即编码器反

馈值？ 二。FANUC系统中的SRAM，DRAM。FROM是什么类型的存储器？ 三。0-C系

统PMC梯形图怎样才能修改？现已有FAPT LADDER，是否还要编辑卡；0-C系统梯形图

是否固化在EPROM中，是否还需要专用写入器才能修改？答：1、实际值。实际上，指令

值与实际值相等。2、SRAM：静态RAMDRAM：动态RAMFROM：Flash Rom ,可读写，

不用电池保持；3、修改条件：1）编辑卡2）写入器及电缆3）PMC程序固化在EPROM

中

21、 咨询一下怎么使用 (FANUC 16i)

请问老师 用HANDY FILE将系统内的多套程序一次拷出来如何操作 谢谢答：输入

0-9999，再按PUNCH

22、 关于光栅尺 (FANUC 16M)

机床上各轴安有位置编码器和光栅尺,因某种原因我想暂时不用光栅尺,不知应如何设置系

统答：1、 1815#1=02、伺服参数设定画面：

Number of velocity pulses: 8192Number of position pulses: 125003、设定

flexible feed gear(N/M）原则：直到移动距离与实际距离一致。

23、 编程和对刀的问题 (BEIJING-FANUC Power Mate O)

我公司最近购置了两台贵公司的BEIJING-FANUC Power Mate O 数控车床，我在浏览

FANUC系统编程和操作说明书时，发现有很多问 题都跟贵公司的机械有关。比如移动指令

和T代码在同一程序段时， 移动指令和辅助功能在同一程序段时，如何动作等。 另外，这

两台机床在执行T指令时会移动一个刀具偏置值；G50 X_ Z_ T_ 的详细说明；还有，刀

架不在操作者的对面，这跟国际标 准相反，不知G02、G03、G41、G42是否严格遵照笛

卡儿坐标系和右 手定则； 介于以上的问题如果没搞清，在调试机床的时候有一定的危

险 性。我非常希望得到您们的指导，如果有一两个从图纸到编程到上 机的实例请发到我的

邮箱 harefishes@，先谢了"。答：移动指令和T代码不能在同一程序段，须分

开。 移动指令和辅助功能在同一程序段时，依照参数设定，可以先执行移动或同时动作。 另

外，这两台机床在执行T指令时会移动一个刀具偏置值，这是对的，T代码本身就是执行刀

具偏置的 G50 X_ Z_ T_ 的详细说明看操作说明，那上面说的比较详细；还有，刀架不在

操作者的对面，这跟国际标准相反，可设定伺服参数改变X轴移动方向，就可使G02、G03、

G41、G42是否严格遵照笛卡儿坐标系和右手定则

24、 背隙和坐标系 (0M)

关于工件坐标系，丝杠间隙补偿 一台数控铣床，FANUC 0m系统，由于丝杠间隙加大，更

改535号参数到实测值，加工发现，工件坐标系也偏了。回原点后加工，发现工件坐标系

更改没法实现，改0.001毫米，实际加工时几乎偏了丝杠间隙的量，而不是0.001。把535

改回原来的值，工件坐标系更改就正常了。改大补偿导致坐标系偏可以理解，导致坐标系改

0.001实际偏移0.011不可理解了，请给予解释为感。那个参数设置不对吗？ 答：PRM535

范围 ： 0 - 2550 （0.001mm）更改后需要重新建立工件坐标系，重新对刀。

25、 FAPT LADDER

DOS版的FAPT LADDER在WIN98下如何安装,怎样使用?答：1、直接把文件COPY到

计算机的硬盘上，双击即可； 2、在文件中，加入：

device=c:(您在自己的计算机上搜索一下，看文件在哪个

目录下，就写上这个路径)

MV76A 永进加工中心故障排除

2008-02-20 17:20

问题：空压不足，导致换刀时卡刀。

解决方法： 在空压回复的情况下，模式开关打到寸动模式。按住手动换刀按钮，直到循环

启动指示灯闪烁。松开手动换刀按钮，按循环启动按钮。刀臂自动恢复。

问题： 报警 300 n轴需要归零。

解决方法： 在清理pmc电源风扇后，pmc失电导致n轴零点丢失。

1、 参数 1320 设为最大999999 和-999999（记录下原值）；

2、 参数1815 设为0000000

3、 关机，再开机；

4、 手轮移动三轴到零点位置（三角标记对齐）；

5、 参数1815 设为0011000

6、 关机，再开机；

7、 归零，OK;

8、 参数 1320 设为原值；

9、 结束。

问题： Alarm list

9113 SPN 1: spidle Error (AL-113)

611 X CNV Radiator Fan Failure

611 Y CNV Radiator Fan Failure

611 Z CNV Radiator Fan Failure

解决方法： 拆开伺服放大器，发现其散热风扇积满油泥，已经不能转动。 拆下风扇，清理

干净，装回。报警解除。

FANUC维修中常用的参数 -转自网络

2008-03-26 20:50

FANUC系统有很丰富的机床参数，为数控机床的安装调试及日常维护带来了方便条件。根

据多年的实践，对常用的机床参数在维修中的应用做一介绍。

1．手摇脉冲发生器损坏。一台FANUC 0TD数控车床，手摇脉冲发生器出现故障，使对刀

不能进行微调，需要更换或修理故障件。当时没有合适的备件，可以先将参数900#3置“0”，

暂时将手摇脉冲发生器不用，改为用点动按钮单脉冲发生器操作来进行刀具微调工作。等手

摇脉冲发生器修好后再将该参数置“1”。

2．当机床开机后返回参考点时出现超行程报警。上述机床在返回参考点过程中，出现510

或511超程报警，处理方法有两种：

（1）若X轴在返回参考点过程中，出现510或是511超程报警，可将参数0700LT1X1

数值改为+99999999（或将0704LT1X2数值修改为-99999999）后，再一次返回参考

点。若没有问题，则将参数0700或0704数值改为原来数值。

（2）同时按P和CAN键后开机，即可消除超程报警。

3．一台FANUC 0i数控车床，开机后不久出现ALM701报警。从维修说明书解释内容为

控制部上部的风扇过热，打开机床电气柜，检查风扇电机不动作，检查风扇电源正常，可判

定风扇损坏，因一时购买不到同类型风扇，即先将参数RRM8901#0改为“1”先释放

ALM701报警，然后在强制冷风冷却，待风扇购到后，再将PRM8901改为“0”。

4．一台FANUC 0M数控系统加工中心，主轴在换刀过程中，当主轴与换刀臂接触的一

瞬间，发生接触碰撞异响故障。分析故障原因是因为主轴定位不准，造成主轴头与换刀臂吻

合不好，无疑会引起机械撞击声，两处均有明显的撞伤痕迹。经查，换刀臂与主轴头均无机

械松动，且换刀臂定位动作准确，故采用修改N6577参数值解决，即将原数据1525改为

1524后，故障排除。

5．密级型参数0900～0939维修法。按FANUC 0MC操作说明书的方法进行参数传输

时，密级型参数0900～0939必须用MDI方式输入很不方便。现介绍一种可以传输包含

密级型参数0900～0939在内的传输方法，步骤如下：

（1）将方式开关设定在EDIT位置；

（2）按PARAM键，选择显示参数的画面；

（3）将外部接收设备设定在STAND BY（准备）状态；

（4）先按EOB键不放开，再按OUTPOT键即将全部参数输出。

6．一台FANUC 0MC立式加工中心，由于绝对位置编码电池失效，导致X、Y、Z丢失参

考点，必须重新设置参考点。

（1）将PWE“0”改为“1”，更改参数NO.76.1=1,NO.22改为00000000，此时CRT

显示“300”报警即X、Y、Z轴必须手动返回参考点。

（2）关机再开机，利用手轮将X、Y移至参考点位置，改变参数NO.22为00000011，

则表示X、Y已建立了参考点。

（3）将Z轴移至参考点附近，在主轴上安装一刀柄，然后手动机械手臂，使其完全夹紧

刀柄。此时将参数NO.22改为00000111，即Z轴建立参考点。将NO76.1设“00”，P

WE改为0。

（4）关机再开机，用G28 X0，Y0，Z0核对机械参考点。

7．由机床参数引起的无报警故障。一台FANUC 18i-W慢走丝，开机后CRT显示X、Y、

U、V坐标轴位置显示不准确，即原正常显示小数点后三位数字，而且前显示小数点后四位

数字，且CRT没有报警信息。首先应该怀疑是参数变化引起上述故障。检查参数发现NO.

0000#2 INI发生变化，原正常显示“0”（表示公制输入），而有故障时显示“1”（英制输

入），将该参数改为“0”后，数字显示正常。

8。机床风扇报警，一时找不到，要买也来不及，可以修改一下参数8901，将风扇报警

取消，暂时先开机加工。等买到风扇再更换。（FANUC 18 OR FANUC16 OR FANUC 0

I SYSTEM)

9. 保护参数不被人乱修改的参数有PAR3208#1可以锁住SYSTEM KEY,PAR3292#7

可以使参数锁打不开。而保护程序的参数有PAR3202。

设备维修履历

2008-04-07 09:55

Fanuc αT14iEe

Q1换刀过程中，Z轴运行至原点以上，刀盘错位。

A1 1、参数K10.7 由0设为1；

2、升降Z轴，直至主轴轴端齿轮与刀盘齿轮啮合。旋转主轴，调整刀盘到合适的位置。

3、运行刀盘复位程序即可

4、参数复位。

Q2主轴换刀换不上，主轴定角度后的位置与先前不符

A2 调整参数 4073和4077，使主轴的定位角度符合要求。

Q3 Sys-Alm 002 Instruction Access Exception CPU Card

A3 重新整理SRAM，恢复正常。

宝鸡 BZH-100

Q1 开机后，打开EMG按钮，操作面板按键无反应、无报警提示。

A1 按system buttonPMC option: 屏幕出现提示： ER32 No I/O device,查维修说

明书解释为： 检查I/O电源是否接通。打开电器柜，发现PMC上绿色电源指示灯不亮。

将上面的电缆拔下，抽出电路板，检查上面的保险丝，发现“大1A”的保险丝绍断，更换后

正常。

Leadwell V30

Q1 Al Tool exchange over 100000 times

A1 1、 MDISetting程序可写入1

2、 进入参数画面，进入Keeple画面： 将K6.7改为0

3、 进入Count 画面： 将C05 C06 改为0

4、程式写入改为0

5、OK

Q2 润滑脂不停地打，主轴一启动，润滑油泵就启动，润滑油消耗太快

A2 因油泵的打油控制是由泵上的时间继电器控制的。测量油泵的AC200电压，发现其不

稳定，在主轴启动时会降压至100V，主轴一启动，会泵出一个脉冲，导致油泵启动。故将

泵的200V电源直接接至设备的200V供电上。经观察，设备恢复正常。

FANUC 16系统参数

系统参数不正确也会使系统报警。另外，工作中常常遇到工作台不能回到零点、位置显

示值不对或是用MDI键盘不能输入刀偏量等数值，这些故障往往和参数值有关，因此维修

时若确认PMC信号或连线无误，应检查有关参数。

一．16系统类参数

1． SETTING 参数

参数号 符号 意义 16-T 16-M

0/0 TVC 代码竖向校验 O O

0/1 ISO EIA/ISO代码 O O

0/2 INI MDI方式公/英制 O O

0/5 SEQ 自动加顺序号 O O

2/0 RDG 远程诊断 O O

3216 自动加程序段号时程序段号的间隔 O O

2．RS232C口参数

20 I/O通道（接口板）：

0,1: 主CPU板JD5A

2: 主CPU板JD5B

3: 远程缓冲JD5C或选择板1的JD6A(RS-422)

5: Data Server

10 :DNC1/DNC2接口 O O

100/3 NCR 程序段结束的输出码 O O

100/5 ND3 DNC运行时:读一段/读至缓冲器满 O O

I/O 通道0的参数:

101/0 SB2 停止位数 O O

101/3 ASII 数据输入代码:ASCII或EIA/ISO O O

101/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O

102 输入输出设备号:

0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码）

3：Handy File（3″软盘驱动器） O O

103 波特率：

10：4800

11：9600

12：19200 O O

I/O 通道1的参数:

111/0 SB2 停止位数 O O

111/3 ASI 数据输入代码:ASCII或EIA/ISO O O

111/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O

112 输入输出设备号:

0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码）

3：Handy File（3″软盘驱动器） O O

113 波特率：10：4800

11：9600

12：19200 O O

其它通道参数请见参数说明书。

3．进给伺服控制参数

1001/0 INM 公/英制丝杠 O O

1002/2 SFD 是否移动参考点 O O

1002/3 AZR 未回参考点时是否报警（#90号） O

1006/0,1 ROT,ROS 设定回转轴和回转方式 O O

1006/3 DIA 指定直径/半径值编程 O

1006/5 ZMI 回参考点方向 O O

1007/3 RAA 回转轴的转向(与1008/1:RAB合用) O O

1008/0 ROA 回转轴的循环功能 O O

1008/1 RAB 绝对回转指令时,是否近距回转 O O

1008/2 RRL 相对回转指令时是否规算 O O

1260 回转轴一转的回转量 O O

1010 CNC的控制轴数(不包括PMC轴) O O

1020 各轴的编程轴名 O O

1022 基本坐标系的轴指定 O O

1023 各轴的伺服轴号 O O

1410 空运行速度 O O

1420 快速移动(G00)速度 O O

1421 快速移动倍率的低速(Fo) O O

1422 最高进给速度允许值(所有轴一样) O O

1423 最高进给速度允许值(各轴分别设) O O

1424 手动快速移动速度 O O

1425 回参考点的慢速 FL O O

1620 快速移动G00时直线加减速时间常数 O O

1622 切削进给时指数加减速时间常数 O O

1624 JOG方式的指数加减速时间常数 O O

1626 螺纹切削时的加减速时间常数 O

1815/1 OPT 用分离型编码器 O O

1815/5 APC 用绝对位置编码器 O O

1816/4,5,6 DM1--3 检测倍乘比DMR O O

1820 指令倍乘比CMR O O

1819/0 FUP 位置跟踪功能生效 O O

1825 位置环伺服增益 O O

1826 到位宽度 O O

1828 运动时的允许位置误差 O O

1829 停止时的允许位置误差 O O

1850 参考点的栅格偏移量 O O

1851 反向间隙补偿量 O O

1852 快速移动时的反向间隙补偿量 O O

1800/4 RBK 进给/快移时反向间补量分开 O O

4．坐标系参数

1201/0 ZPR 手动回零点后自动设定工件坐标系 O O

1250 自动设定工件坐标系的坐标值 O O

1201/2 ZCL 手动回零点后是否取消局部坐标系 O O

1202/3 RLC 复位时是否取消局部坐标系 O O

1240 第一参考点的坐标值 O O

1241 第二参考点的坐标值 O O

1242 第三参考点的坐标值 O O

1243 第四参考点的坐标值 O O

5．行程限位参数

1300/0 OUT 第二行程限位的禁止区（内/外） O O

1320 第一行程限位的正向值 O O

1322 第一行程限位的反向值 O O

1323 第二行程限位的正向值 O O

1324 第二行程限位的反向值 O O

1325 第三行程限位的正向值 O O

1321 第三行程限位的反向值 O O

6．DI/DO参数

3003/0 ITL 互锁信号的生效 O O

3003/2 ITX 各轴互锁信号的生效 O O

3003/3 DIT 各轴各方向互锁信号的生效 O O

3004/5 OTH 超程限位信号的检测 O O

3010 MF，SF，TF，BF滞后的时间 O O

3011 FIN宽度 O O

3017 RST信号的输出时间 O O

3030 M代码位数 O O

3031 S 代码位数 O O

3032 T代码位数 O O

3033 B代码位数 O O

fanuc gm功能代码全解(叁菱也基本通用)

最新fanuc数控铣床gm功能代码全解

G代码 组别 功能 附注

g00 01 快速定位 模态

g01 直线插补 模态

g02 顺时针圆弧插补 模态

g03 逆时针圆弧插补 模态

g04 00 暂停 非模态

*g10 数据设置 模态

g11 数据设置取消 模态

g17 16 xy平面选择 模态

g18 zx平面选择（缺省） 模态

g19 yz平面选择 模态

g20 06 英制（in) 模态

g21 米制(mm) 模态

*g22 09 行程检查功能打开 模态

g23 行程检查功能关闭 模态

*g25 08 主轴速度波动检查关闭 模态

g26 主轴速度波动检查打开 非模态

g27 00 参考点返回检查 非模态

g28 参考点返回 非模态

g31 跳步功能 非模态

*g40 07 刀具半径补尝取消 模态

g41 刀具半径左补尝 模态

g42 刀具半径右补尝 模态

g43 00 刀具长度正补尝 模态

g44 刀具长度负补尝 模态

g45 刀具长度补尝取消 模态

g50 00 工件坐标原点设置，最大主轴速度设置 非模态

g52局部坐标系设置 非模态

g53 机床坐标系设置 非模态

*g54 14 第一工件坐标系设置 模态

g55 第二工件坐标系设置 模态

g56 第三工件坐标系设置 模态

g57 第四工件坐标系设置 模态

g58 第五工件坐标系设置 模态

g59 第六工件坐标系设置 模态

g65 00 宏程序调用 非模态

g66 12 宏程序模态调用 模态

*g67 宏程序模态调用取消 模态

g73 00 高速深孔钻孔循环 非模态

g74 工旋攻螺纹循环 非模态

g75 精镗循环 非模态

*g80 10 钻孔固定循环取消 模态

g81 钻孔循环

g84 攻螺纹循环 模态

g85 镗孔循环

g86 镗孔循环 模态

g87 背镗循环 模态

g89 镗孔循环 模态

g90 01 绝对坐标编程 模态

g91 增量坐标编程 模态

g92 工件坐标原点设置 模态

Ｇ５．１ 功能是在１８Ｍ加工圆滑刀具轨迹，开关参数Ｑ１／Ｑ０

注：1.当机床电源打开或按重置键时，标有"* "符号的g代码被激活，即缺省状态。

2 . 不同组的g代码可以在同一程序段中指定;如果在同一程序段中指定同组g代码,.最后

指定的g代码有效。

3.由于电源打开或重置,使系统被初始化时,已指定的g20或g21代码保持有效.

4.由于电源打开被初始化时,g22代码被激活;由于重置使机床被初始化时, 已指定的g22

或g23代码保持有效.

编码字符的意义

字符 意义

a 关于x轴的角度尺寸

b 关于y轴的角度尺寸

c 关于z轴的角度尺寸

d 刀具半径偏置号

e 第二进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟）

f 第一进给功能（即进刀速度，单位为 mm/分钟）

g 准备功能

h 刀具长度偏置号

i 平行于x轴的插补参数或螺纹导程

j 平行于y轴的插补参数或螺纹导程

l 固定循环返回次数或子程序返回次数

m 辅助功能

n 顺序号（行号）

o 程序编号

p 平行于x轴的第二尺寸或固定循环参数

q 平行于y轴的第三尺寸或固定循环参数

r 平行于z轴的第三尺寸或循环参数圆弧的半径

s 主轴速度功能（表标转速，单位为 转/分）

t 第一刀具功能

u 平行于x轴的第二尺寸

v 平行于y轴的第二尺寸

w 平行于z轴的第二尺寸

x 基本尺寸

y 基本尺寸

z 基本尺寸

fanuc数控系统的准备功能m代码及其功能

m代码 功能 附注

m00 程序停止 非模态

m01 程序选择停止 非模态

m02 程序结束 非模态

m03 主轴顺时针旋转 模态

m04 主轴逆时针旋转 模态

m05 主轴停止 模态

m06 换刀 非模态

m07 冷却液打开 模态

m08 冷却液关闭 模态

m30 程序结束并返回 非模态

m31 旁路互锁 非模态

m52 自动门打开 模态

m53 自动门关闭 模态

m74 错误检测功能打开 模态

m75 错误检测功能关闭 模态

m98 子程序调用 模态

m99 子程序调用返回 模态

FANUC 系统各键使用

FANUC 系统各键使用

1 ALTER 修改程序及代码 （输入一段地址，如X20.0然后按此键，光标所在位置的地

址将被X20.0替代。）

2 INSRT 插入程序 （把光标移到要插如地址的前面。如程序

“G01X30.0Y50.0F0.08；”要在“X30.0”前面插入“G99”先把光标移动到“G01”处，然后

再输入“G99”，再按此键。）

3 DELET 删除程序 （要删除一个地址。如“N1G01X30.0Y50.0F0.08；”中的

“Y50.0”。把光标移动到“Y50.0”处。按此键。要删除一段程序，如

“N1G01X30.0Y50.0F0.08；”。输入N1，按此键。）

4 EOB 完成一句 (END OF BLOCK) （此键就是“；”的意思。表示这一段程序结束。

每一段程序结束要要此键。）

5 CAN 取消(EDIT 或 MDI MODE 情况下使用)

6 INPUT 输入程序及代码 在输入新的程序时用得较多。

7 OUTPUT START 输出程序及指令

8 OFFSET 储存刀具长度、半径补当值

9 AUX GRAPH 显示图形

10 PRGRM 显示程序内容

11 ALARM 显示发生警报内容或代码

12 POS 显示坐标 （按此键之后，CRT会显示当前机床各轴的位置。有绝对和相

对位置，可进行切换显示。十分方便。）

13 DGONS PARAM 显示自我诊断及参数功能

14 RESET 返回 停止 （此键为在修改了一段程序之后，要进行加工。必须要对程

序进行复位。在PROG模式下，按此键，程序光标将返回程序TOP先头显示。否则。按启

动按钮进行加工时，机床会发生报警。）

15 CURSOR 光标上下移动 （就像我们计算机键盘的上下左右键一样。相信大家都会使

用。）

16 PAGE 上下翻页 （对超过1页的画面内容，使用该键有效。）

17 O 程序号码由 O0001~O9999 （ FANUC 21i-T 有特别的说明。O9000-O9999

之间的程序不能被指定。因为这是系统内部的程序。）

18 N 顺序号码由N0001~N9999 （可有可无。为了方便，可分段来设定。如N1为

粗加工。N2为精加工。ect。）

19 G 准备功能代码

20 X 坐标轴运动方向指令

21 Y 坐标轴运动方向指令

22 Z 坐标轴运动方向指令

23 H 长度补偿功能代码

24 F 进给(FEED)指令 （FANUC 21i-T有特别说明。当使用G98时。指的是

mm/min每分钟进给。当使用G99时，指的是mm/r每转进给。）

25 R 圆弧半径指令

26 M 辅助功能指令

27 S 主轴指速指令

28 T 刀具号码 （我知道的一般都是T后面加两为阿拉伯数字。）

29 D 半径补偿功能代码 （我知道的一般都是D后面加两为阿拉伯数字。）

30 I . J .K 圆弧起点至圆弧中心距离(分别在X,Y,Z轴上)

31 P 子程序调用代码

32 PROGRAM PROTECT 程序记忆保护开关

33 MEMORY 自动执行程序

34 EDIT 编辑

35 MDI 手动编辑 （MANUAL DATA INPUT ）

36 SINGL BLOCK 单句执行 （FANUC 21i-T 有 SBK开关 ）

37 BLOCK DELET 指定不执行单句程序 (与 / 键共享)

38 OPT STOP 选择性停止 (与M01码共享) （FANUC 21i-T 有 M01开关 ）

39 DRY RUN 空运行 （FANUC 21i-T 有 DRN开关）

40 PRG TEST 不执行M.S.T.码指令

41 CYCLE START 循环动(执行程序)

42 CYCLE STOP 循环停止(暂停程序)

43 PRG STOP 程序停止(与M00共享)

44 HOME 返回X.Y.Z.各轴机械原

45 JOG 手动进给(行位或切削)

46 MPG 手动驱动器

50 HIGH 手动快速进给

51 SPDL DEC 主轴(RPM)速

52 SPDL 100% 执行程序中Ｓ指令速

53 SPDL CW 主轴顺时钟转动

54 SPDL STOP 主轴停止

55 SPDL CCW 主轴逆时钟转动

56 SPDL INC 主轴(RPM)增速

57 Z+,Y+,X+ 机床X.Y.Z.轴往正方向移动

58 Z-,Y-,X- 机床X.Y.Z.轴往负方向移动

59 4-,4+ 机床第四轴

60 TRVRS 执行机床各轴移动指令

61 CLNT ON 供应切削液 （COOLANT ON）

62 CLNT OFF 停止供应切削液 （COOLANT OFF）

63 CLNT AUTO 自动执行供应切削液 （COOLANT AUTO）

64 OVERRIDE 切削速度随控 0--150%

65 EMERGENCY STOP 紧急停止

66 THERMAL ALARM 主轴负荷过热报警

67 LUB ALARM 润滑油不足报警

68 X_MIRROR IMAGE X轴镜像加工功能

69 Y_MIRROR IMAGE Y轴镜像加工功能

70 RAPID OVERRIDE 快速行程控

71 DNC 直接数控：

由于外部接口设备输入程序至数控机床，而又因子控机床本身记忆容量有限，需要执行边读

边做(即同时执行收取程序和执行程序指令动作)，称为DNC操作。当完成DNC操作后，

数控机床记忆是不存在的，由DNC输入之程序。

72 BACKGROUD EDIT 背景编程：

( BG-EDIT ) 当数控机床执行自动(AUTO)加工时，可同时输入或编写另一程序，而不需

耍停止操作。

73 MANU ABS 手动绝对值

74 PROG RSTAT 程序再起动

75 Z NEGLT 取消执行Ｚ轴指令

76 AXIS LOCK 取消执行三轴指令

77 B 第五轴

FANUC OMC系列控制标准功能

项 目 名 称 规 格

1 控制轴 4轴

2 可同时控制轴数 3轴

3 直线补间

4 多象限圆弧补间

5 切削进给速率固定 每一轴

6 进给超驰 0-200%

7 快移超驰 FO，F1，50%，100%

8 超驰删除

9 自动加减速

10 正确停止检验 GO9，G61

11 暂停 每秒暂停

12 参考点复归 手动、自动（G27，G28，G29）

13 第二，第三，第四参考点复归 自动（G30）

14 可程式资料输入 G10

15 机械座标系选择 G53

16 工作物座标系 G54-G59，G92

17 局部座标系设定 G52

18 绝对/增量指令 可使用在同一单节

19 小数点输入

20 主轴转速输出

21 M码，T码输出 M2，T2-digit BCD输出

22 程式号码表示、寻找 4位数

23 程序号码表示、寻找 5位数

24 主程式/副程式 副程式：OM，OMF：2重/15M，

15MF：4重

25 纸带码 EIA，RS244，ISO840自动判别

26 指标跳跃

27 控制入/出

28 选择单节跳跃

29 圆弧半径R指定

30 刀具长度补正 G43，G44，G49

31 刀具补正量记忆A +6位数共有99组刀具补正

32 顾客软体 共通双数100个

33 背隙补正 最大 卫：OM，OMF：255/15M，

15MF：9999

34 追踪 紧急停止，信号输入

35 伺服关闭

36 镜像

37 控制轴分辨

38 循环启动/进给保持

39 缓动登记

40 程式停止，程式终了 M00M0/M02/M30

41 重置

42 手动连续进给

43 手动绝对ON/OFF

44 机械固锁

45 补助机能固锁

46 空行

47 单节

48 全键式手动资料输入

及CRT莹幕显示 9″单色

49 资料保护键

50 纸带记、编辑

51 背景编辑 自动操作时编辑

52 登记程式个数 程式名称显示

53 自己诊断机能

54 紧急停止

55 储存行程校对1

56 互锁

57 状态输出

58 外部电源开/关

59 英制/公制转换

60 固定循环 G80-G89

61 刀具偏置 G45-G48

62 刀具半径补正C G40-G42

63 手动 发生器

64 无输式读带机

65 输入、输出界面 RS-232C

66 可程式控制器

67 纸带记忆长度

68 定位

69 节距误差补正

70 手动手输进给

71 定切线速度控制

72 机械界面

0M系统与机床有关的参数

250与251设定参数I/O是2与3时有效波特率

552与553设定参数I/O是0与1时有效波特率

518~521：依序为X，Y，Z和第4轴的快速进给速度。设定值：30~24000MM/MIN

522~525：依序为X，Y，Z和第4轴的线性加减速的时间常数。设定值：8~4000（单

位：MSEC）

527设定切削进给速度的上限速度（X，Y，Z轴）设定值：6~15000mm/min

529：在切削进给和手动进给指数加速/减速之时间常数。设定值：0~4000msec。当不用

时此参数设0

530：在指数加速/减速时进给率之最低极限（FL）设定值：6~15000。通常此值设0

531：设定在循环切削G73（高速钻孔循环）中之后退量。设定值：0~32767MM

532：在循环切削G73（钻深孔循环）中，切削开始点之设定。设定值：0~32767MM

533设定快速移动调整率的最低进给速度（F0）设定值：6~15000MM/MIN

534设定在原点复归时之最低进给速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN

535，536，537，538在X，Y，Z与第4轴各轴的背隙量，设定值：0~2550MM

539：在高速主轴的最大转数（为主轴机能的类比输出使用），（在3段变速情形下之中间

速度）（主轴速度电压10V时主轴速度）

设定值：1~19999RPM

546：设定Cs轴的伺服环路内发生的漂移量。设定值：0~+或-8192（VELO）自动补正

时此值会自动变化（T系列）

548：在指数加速/减速中手动进给的最低极限速度（FL）设定值：6~15000MM/MIN（米

制）

6~6000INCH/MIN（英制）

549：在自动模式中打开电源后之切削进给速度

550：在自动插入顺序号码中，号码之增量值

551：在周速一定控制（G96）中量低的主轴转数

555：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最大设定值（S类比输出用）

556：在3段变速选择中，高速档之主轴转数最低设定值（为S类比输出B类使用）

557：在刀尖半径补正（T系）或刀具补正（M系）时，当刀具沿着接近于90度的锐角外

围移动时，设定可忽略的小移动量之极限值。

设定值：0~16383MM

559~562：X，Y，Z和第4轴各别在手动模式中之快速移动速度。设定值：

30~24000MM/MIN。设定0时与参数学

518~521相同

577：设定主轴速度补正值，即主轴速度指令电压的零补正补偿值之设定（这S4/S5数位

控制选择）设定值：0~+或-8192

580：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~3999（0。1MM）设定动作

领域Le）

581：内侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：1~3999（0。1MM）设定动作

领域Ls）

583~584：分别为F1~F4与F5~F9的进给速度上限值。设定值：0~15000MM/MIN

593~596为X，Y，Z与第4轴停止中位置偏差量的极限值，设定值：0~32767

601~604：手动进给时的指数加减速度的时间常数之设定（为X，Y，Z和第4轴）当设0

时与参数529相同

605~608：为X，Y，Z和第4轴的手动进给时的指数加减速下限速度的设定。设定值：

6~15000MM/MIN

613：在刚性攻牙时，主轴和Z轴马达的加减速度的时间常。设定值：0~4000MSEC（标

准值：200/150）

614：刚性攻牙时，主轴和Z轴的指数型加减速的下限速度，设定值：6~15000MM/MIN

615：刚性攻牙时，主轴和Z轴位置控制的环路增益。设定值：1~9999MSEC（标准值：

1500~3000）

注：欲改变每一齿轮之环路增益，将此参数设定0，同时设定每一齿轮在参数689，670，

671中的环路增益，本参数并非0时，

各齿轮之每一环路增益为无效，同时此参数之值便成为所有齿轮的环路增益

616：刚性攻牙时，主轴的环路增益倍率（齿轮有复数段时为低速齿轮用）（此值造成螺纹

精度的影响）设定值：1~32767

617：刚性攻牙的容许主轴的最高转速。设定值：主轴：位置解码器齿轮比

1：1 0—7400

1：2 0—9999

1：4 0—9999

1：8 0—9999 （单位：RPM。标准设定值：3600）

618：设定刚性攻牙时，Z轴的位置准位宽度，设定值：1~32767（标准值：20）

619：设定刚性攻牙时，主轴的准位宽度（此值太大则螺纹精度差）设定值：0~32767（标

准值：20）

624：刚性攻牙时，主轴的中速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定值：

1~32767

625：：刚性攻牙时，主轴的高速齿轮用环路增益倍率（使用2段以上齿轮时之设定）设定

值：1~32767

626：刚性攻牙时，定义基准导程用进给速度，设定值：6~15000MM/MIN

627：刚性攻牙时主轴的位置偏差量（诊断用）

628：刚性攻牙时，主轴的分配量（诊断用）

635：设定所有轴切削进给的插入后直线型加减速之时间常数。但是设定值为0时，即成为

指数型加减速，设定值：8~1024

636：所有轴外部减速的速度。设定值；6~15000MM/MIN

643与644为第7，8轴之快速移动速度（设定值：30~24000MM/MIN）

645与646为第7，8轴之直线型加减速之时间常数（快速进给用）设定值：8~4000

647与648为第7，8轴之背隙量（设定值：0~2550MM）

651~656：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速的时

间常数（设定值：0~4000）

注：当设定0时，则使用NC用资料（参数529设定之值）

657~662：为各轴（X，Y，Z与第4，7，8轴）之PMC轴用切削进给的指数加减速时的

下限速度（FL）（设定值：6~15000）

注：当设定0时，则使用NC用资料（参数530设定之值）

669：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第1段齿轮的位置

控制环路增益（设定值：1~9999）

670：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第2段齿轮的位置

控制环路增益（设定值：1~9999）

671：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和Z轴之位置控制环路增益，设定第3段齿轮的位置

控制环路增益（设定值：1~9999）

700~707设定范围0~99999999此参数设定从原点的距离，为利用参数来设定范围外边

是禁止区，通常设定在机械的最大范围，

当轴进入禁止区时会有一个过行程警报的显示。在检出操作中因会有变动，故应有多余的范

围，有一原则，在米制情形时，

在快速移动为1/5的多余之值，此值为设定范围

708~711为当自动坐标系统设定使用时，X，Y，Z和第4轴各轴原点坐标值的设定。设

定范围：0~99999999

735~738设定X，Y，Z和第4轴第1原点和第2原点的距离。设定值：0~99999999

753与754分别为X，Y，Z和第4轴的外部工件原点偏置量（设定值：0~+或-7999）

这是提供工件坐标系

（G54~G59）原点位置的参数之一，工件原点偏置量按不同坐标系而异，但此参数对所有

工件坐标系给于共同的偏置量。

一般以由机械来的输入（外部数据输入）自动设定

755~758：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第1工件原点偏置量（G54）设定值：0~+或

-99999999

759~762：分列为X，Y，Z轴和第4轴的第2工件原点偏置量（G55）设定值：0~+或

-99999999（并以此类推。。。）

788~796依序为F1位数指令中，F1~F9的进给速度。设定值：0~15000MM/MIN

804~809：设定上述表示的行程界，设定值：0~+或-99999999并以距离参考点的距离

设定

（参数24#4设定将禁止领域定义于外侧或内侧，设1为外侧）

815~818：依序在执行自动坐标系设定时，设定参考点的坐标值（输入系统为英制时，须

使参数63#1=1）

1000为X轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127

1001~1128为X轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7

2000为Y轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127

2001~2128为Y轴的螺距误差补正量，设定值：0~1+或-7

3000为Z轴的螺距误差补正原点。设定值：0~127

3001~3128为Z轴的螺距误差补正量，设定值：0~+或-7

4000等以此类推为第4轴。。。。。。。

8500~8565为第5轴用数位伺服关系的参数

8600~8665为第6轴用数位伺服关系的参数

以此类推8100~8165为第1轴。。。。。。。

8（）00#1表示数位伺服关系的参数的标准值于电源开时：0：设定1：不设定

设定马达形式后，此参数设定为0，则电源开时，符合参数8（）20的马达形式的标准自

动设定于参数内，而且此参数变为1

8（）01#0~#5

马达形式 脉波解码器1转的脉波数（P/R）

#5 #4 #3 #2 #1 #0

2-0，1-0，0，5，10，，20，20M，30，30R 2000 0 1 1 1 1

。。。 2500 0 1 1 0 1 0

。。。 3000 0 1 0 0 0 1

4-0，3-0 2000 0 1 0 1 0 1

5-0 1000 0 1 0 0 0 0

2-0，1-0，0，5，10，20，20M，30，30R 12500 0 0 0 0 0 1

。。。 20000 1 1 1 1 1 1

。。。 25000 1 1 1 0 1 0

8（）02#3设1#4设0

8（）04此参数于电源开时，自动设定为标准值，但必须使8（）00#1设0

8（）20设定马达形式。设定范围：1~32767。NC的记忆器内有各马达形式的数位伺服

关系的标准值，

经由本参数则可设定所要的资料。各轴分别设定。此参数为0以下或设定未登记的马达形

式，则产生警示

资料号码 马达形式

5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0 5 10 20M 20 30 30R

8（）20 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

8（）21：负载惯量比（设定范围：1~32767

使用数位伺服时，负载和马达转子的惯量比可用下式计算，而分别设定于各轴

负载惯量

负载惯量比=——————乘以256

转子惯量

8（）22马达旋转方向的设定：111：正方向 -111：负方向

8（）23：数位伺服关系（PULCO） 资料范围：1~32767

使用数位伺服时，各轴分别设定马达1转时，速度回馈用检出器的脉波数。

脉波数以A相。B相的脉波1周期有4脉波计算

8（）24：数位伺服关系（PULS）资料范围：1~32767

使用数位伺服时，各轴分别设定马达1转时，速度回馈用检出器的脉波数。

脉波数以A相。B相的脉波1周期有4脉波计算。（例：2000P/R的脉波解码器时，2000

与4相乘=8000）

8（）40~8（）65；数位伺服关系的参数（注：PRM8（）00#1（DGRPM）=0，

PRM8（）20中输入马达形式时，则此参数于电源开时，自动设定为标准值。通常不须变

更

依使用马达型号而决定的参数

资料号码 适用的AC伺 马达

5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0

8（）40 241 460 669 322 469 828

8（）41 -527 -1461 -2126 -1103 -1625 -2782

8（）42 -1873 -2373 -2374 -2488 -2503 -2457

8（）43 80 104 96 267 217 226

8（）44 -300 -517 -477 -1330 -1028 -1127

8（）45 0 0 0 0 0 0

8（）46 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471

-8（）47 0 0 0 22556 13682 4173

8（）48 0 0 0 1024 1024 1024

8（）49 0 0 0 22552 13679 4172

8（）50 2607 2607 2607 2607 2607 2607

8（）51 5560 5560 5560 5560 5560 5560

8（）52 0 0 0 0 0 0

8（）53 21 21 21 21 21 21

8（）54 3787 3787 3787 3787 3787 3787

8（）55 319 319 319 319 319 319

8（）56 0 0 0 0 0 0

8（）57 2330 2330 2330 2330 2330 2330

8（）58 57 57 57 57 57 57

8（）59 0 0 0 0 0 0

8（）60 7282 7282 7282 7282 7282 7282

8（）61 32256 32256 32256 32256 32256 32256

8（）62 32514 32543 32576 32576 32519 32712

8（）63 3173 2817 2401 2401 3112 706

8（）64 85 225 475 475 1728 5440

8（）65 9437 8375 7136 7136 9256 2094

5 10 20M 20 30 30R

8（）40 1720 944 808 9970 1452 705

8（）41 -2781 -3532 -3074 -3682 -5576 -2716

8（）42 -3052 -2622 -2649 -2646 -2665 -2669

8（）43 359 654 824 535 5-5 674

8（）44 -1789 -3259 -4103 -2666 -2516 -3356

8（）45 0 0 0 0 0 0

8（）46 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471 -16471

8（）47 1941 835 491 491 491 491

8（）48 1024 1024 1024 1024 1024 1024

8（）49 1941 834 491 491 491 491

8（）50 2607 2607 2607 2607 2607 2607

8（）51 5560 5560 5560 5560 5560 5560

8（）52 0 0 0 0 0 0

8（）53 21 21 21 21 21 21

8（）54 3787 3787 3787 3787 3787 3787

8（）55 319 319 319 319 319 319

8（）56 0 0 0 0 0 0

8（）57 2330 2330 2330 2330 2330 2330

8（）58 57 57 57 57 57 57

8（）59 0 0 0 0 0 0

8（）60 7282 7282 7282 6918 6918 6554

8（）61 32256 32256 32256 32256 32256 32256

8（）62 32645 32464 32155 32509 32452 32419

8（）63 1539 3796 7659 3242 3947 4366

8（）64 7372 9410 12705 19556 29250 21926

8（）65 4567 11299 22907 9644 11752 13005

（注）当使用0。1U的脉波解码器时，设定值变更为1/10

各马达型号共用的参数：8（）03设：00000001

8（）04设：00011010

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FANUC和华中数控系统数据备份与恢复

2009-01-08 13:40

一 FANUC系统数据备份与恢复

（请参阅：FANUC0维修说明书）

（一）、概述

FANUC数控系统中加工程序、参数、螺距误差补偿、宏程序、PMC程序、PMC数

据，在机床不使用是是依靠控制单元上的电池进行保存的。如果发生电池时效

或其他以外，会导致这些数据的丢失。因此，有必要做好重要数据的备份工作，

一旦发生数据丢失，可以通过恢复这些数据的办法，保证机床的正常运行。

FANUC数控系统数据备份的方法有两种常见的方法：

1、使用存储卡，在引导系统画面进行数据备份和恢复；

2、通过RS232口使用PC进行数据备份和恢复。

（二）、使用存储卡进行数据备份和恢复

数控系统的启动和计算机的启动一样，会有一个引导过程。在通常情况下，使

用者是不会看到这个引导系统。但是使用存储卡进行备份时，必须要在引导系

统画面进行操作。在使用这个方法进行数据备份时，首先必须要准备一张符合

FANUC系统要求的存储卡（工作电压为5V）。具体操作步骤如下：

1、数据备份：

（1）、将存储卡插入存储卡接口上(NC单元上，或者是显示器旁边)；

（2）、进入引导系统画面；（按下显示器下端最右面两个键，给系统上电）；

（3）、调出系统引导画面；下面所示为系统引导画面：

（4）、在系统引导画面选择所要的操作项第4项，进入系统数据备份画面；（用

UP或DOWN键）

（5）、在系统数据备份画面有很多项，选择所要备份的数据项，按下YES键，

数据就会备份到存储卡中；

（6）、按下SELECT键，退出备份过程；

2、数据恢复：

（1）、如果要进行数据的恢复，按照相同的步骤进入到系统引导画面；

（2）、在系统引导画面选择第一项SYSTEM DATA LOADING;

（3）、选择存储卡上所要恢复的文件；

（4）、按下YES键，所选择的数据回到系统中；

（5）、按下SELECT键退出恢复过程；

（三）使用外接PC进行数据的备份与恢复

使用外接PC进行数据备份与恢复，是一种非常普遍的做法。这种方法比前面一

种方法用的更多，在操作上也更为方便。操作步骤如下：

1、数据备份：

（1）、准备外接PC和RS232传输电缆；

（2）、连接PC与数控系统；

（3）、在数控系统中，按下SYSTEM功能键，进入ALLIO菜单，设定传输参数(和

外部PC匹配);

（4）、在外部PC设置传输参数（和系统传输参数相匹配）；

（5）、在PC机上打开传输软件，选定存储路径和文件名，进入接收数据状态；

（6）、在数控系统中，进入到ALLIO画面，选择所要备份的文件（有程序、参

数、间距、伺服参数、主轴参数等等可供选择）。按下“操作”菜单，进入到

操作画面，再按下“PUNCH”软键，数据传输到计算机中；

2、数据恢复：

（1）、外数据恢复与数据备份的操作前面四个步骤是一样的操作；

（2）、在数控系统中，进入到ALLIO画面，选择所要备份的文件（有程序、参

数、间距、伺服参数、主轴参数等等可供选择）。按下“操作”菜单，进入到

操作画面，再按下“read”软键，等待PC将相应数据传入；

（3）、在PC机中打开传输软件，进入数据输出菜单，打开所要输出的数据，

然后发送。

以上的操作，都必须使机床处在EDIT状态。

二 华中数控系统参数的备份与恢复

相比前面两种系统的数据备份方法，华中数控的数据备份方法更为简单方便。

具体步骤如下：

（一）数据备份：

1、在参数子菜单中输入权限密（按F3键）；

2、在参数子菜单中，选择备份参数（按F7键）；

3、选择备份到A盘；

4、输入备份参数文件名；

（二）数据恢复：

1、在参数子菜单中输入权限密码（按F3键）；

2、选择装入参数（按F8键）；

3、选择从A盘装入；

4、选择前面备份的数据文件名。

FANUC-0M的诊断参数

数控技术 2009-11-13 12:54:41 阅读572 评论1 字号：大中小 订阅

ADDRESS COMMENT DATA NC

X0000.1 AUTO COOLANT MF-24 M18-19

X0000.2 DC OVER HEAT M18-34

X0000.3 COOLANT SW (COOLANT MAN) MF-25 M18-20

X0000.5 RAPID

F0 MF-14 M18-5

X0002.0 RAPID 25% MF-15 M18-6

X0002.2 EDIT MODE MF-34 M18-37

X0002.3 AIR PRESSURE ALARM M18-7

X0002.5 MDI

MODE MF-35 M18-38

X0004.0 TAPE

MODE MF-36 M18-39

X0004.3 HANDEL

MODE MF-37 M18-40

X0004.6 JOG

MODE MF-38 M18-41

X0006.1 RAPID

MODE MF-39 M18-42

X0006.3 ZERO RETURN

MODE MF-40 M18-43

X0006.4 RAPID 50% MF-29 M18-13

X0006.5 AUTO

MODE MF-33 M18-44

X0006.6 OIL COOLARM

ALARM M18-14

X0006.7 AUTO POWER

OFF MF-17 M18-45

X0008.0 ARM ZERO POINT

LS M18-15

X0008.1 MAGAZINE COUNTER B

X0008.2 ARM 60% LS M18-16

X0008.4 ARM STOP POINT

LS M18-17

X0008.6 MAGAZINE COUNTER A M18-18

X0008.7 SKIP M18-49

X0010.4 MANUAL POWER DRAW BAR SW (MAN TOOL UNCLAMP) M20-10

X0010.5 HIGH GEAR LS M20-26

x0010.6 SPINDLE ZERO SPEED

X0012.0 LOW GEAR LS M20-27

X0012.1 SPINDLE ALARM

X0012.2 POT UP LIMIT LS M20-12

x0012.3 MAGAZING CW

SW M20-43

X0012.4 POT DOWN LS M20-13

X0012.5 MAGAZING CCW SW (MAG MANUAL CCW) M20-44

X0012.6 4TH AXIS UNCLAMP

LS M20-14

X0014.0 4TH AXIS CLAMP LS M20-15

X0014.2 POWER DRAW BAR CLAMP (TOOL CLAMP) M20-16

X0014.3 4TH AXIS INDES

FUNCTION M20-47

X0014.4 POWER DRAW BAR UNCLAMP (TOOL UNCLAMP) M20-17

X0014.5 SPINDLE TORQUE LIMIT

X0014.6 LUBRICATION EMPTY LS(LUBE

AL) M20-18

X0016.0 X-AXIS SELECT M1-12

X0016.1 HANDLE *100 M1-11

X0016.2 SPINPLE RESET M1-21

X0016.3 LOW GEAR M1-20

X0016.5 DEX X MF-44 M1-38

X0016.7 MANUAL ABS M1-6

X0017.0 HANDLE *10 M1-10

X0017.1 Z-AXIS HOME LS M1-9

x0017.2 CYCLE START SW M1-23

X0017.3 HIGH GEAR M1-22

X0017.5 DEX Y MF-45 M1-39

X0017.7 SINGLE BLOCK

SW M1-7

X0018.2 SPINDLE INC M1-25

X0018.3 FEED HOLD M1-24

X0018.5 DEX Z MF-46 M1-40

X0019.2 SPINDLE ORIENTION FINISH

x0019.3 FRONT DOOR LS M20-9

X0019.5 DEX Z M20-25

X0019.7 SPINDLE ARRIVE

X0020.0 JOG + M1-18

X0020.1 JOG - M1-17

X0020.2 HOME START M1-16

X0020.3 4TH-AXIS SELECTION M1-15

X0020.4 Z AXIS SELECT M1-14

X0020.5 MACHINE LOCK M1-5

X0020.6 OPTION STOP M1-37

X0020.7 Y AXIS SELECT M1-13

X0021.0 JOG OVERRIDE 1 M1-36

X0021.1 JOG OVERRIDE 2 M1-35

X0021.2 JOG OVERRIDE 4 M1-34

X0021.3 JOG OVERRIDE 8 M1-33

X0021.4 EMGRGENCE M1-19

X0021.5 SPINDLE DEC M1-27

X0021.6 SPINDLE 100% M1-26

X0021.7 MEMORY PROTECTION KEY M1-41

X0022.0 Y MIRROR IMAGE ( PROGRAM RESTART) M1-49

X0022.1 CHIPM

X0022.2 SPINDLE ORIENTION SW M1-47

X0022.3 SPINDLE CCW M1-46

X0022.4 SPINDLE STOP M1-45

X0022.5 SPINDLE CW M1-44

X0022.6 BLOCK DELECT SW M1-43

X0022.7 DRY RUN SW M1-42

Y0048.0 4TH-AXIS UNCLAMP (RLY-17) MF-13 M2-25

Y0048.1 PROGRAM START (RLY-23) MF-10 M2-26

Y0048.2 AUTO POWER OFF RELY (RLY-19) MF-11 M2-27

Y0048.4 SPINDLE DEC LAMP (YELLOW) M2-8

Y0048.5 SPINDLE 100% SPEED (GREEN) M2-7

Y0048.6 SPINDLE INC LAMP (YELLOW) M2-6

Y0048.7 ATC READY & EXCUTION LAMP (GREEN) M2-5

Y0049.0 ARM MOTOR ON (RLY-13) MF-41 M2-24

Y0049.1 SPINDLE STOP LAMP (RED) M2-23

Y0049.3 AIR ALARM LAMP (RED) M2-22

Y0049.4 CHIP CONVEYOR CWW LAMP

Y0049.7 SPINDLE ALARM LAMP (RED) M2-9

Y0050.0 FEED HOLD LAMP (RED) M2-21

Y0050.2 CYCLE START LAMP (GREEN) M2-19

Y0050.3 COOLANT ALARM LAMP(RED) M2-20

Y0050.5 NC ALARM LAMP (RED) M2-10

Y0051.0 CHIP CONVEYOR CW LAMP

Y0051.1 JOG- LAMP (GREEN) M2-39

Y0051.2 JOG+ LAMP (GREEN) M2-38

Y0051.3 SPINDLE CCW LAMP (GREEN) M2-37

Y0051.4 SPINDLE CW LAMP (GREEN) M2-36

Y0051.5 LOW GEAR INDICATION LAMP (YELLOW) M2-35

Y0051.6 HIGH GEAR LAMP (YELLOW) M2-34

Y0051.7 SPINDLE ORIENTION LAMP (GREEN) M2-33

Y0052.0 SPINDLE RESTART / STOP (RED) M2-18

Y0052.1 HANDLE LAMP(GREEN) M2-17

Y0052.2 4TH AXIS REFERENCE POIT LAMP (YELLOW) (4 AXIX HOME LAMP) M2-16

Y0052.3 Z REFERENCE POINT RETURN LAMP (YELLOW) (Z AXIX HOME LAMP) M2-15

Y0052.4 Y REFERENCE POINT RETURN LAMP (YELLOW) (Y AXIX HOME LAMP) M2-14

Y0052.5 X REFERENCE POINT RETURN LAMP (YELLOW) (X AXIX HOME LAMP) M2-13

Y0052.6 INDEX OUT (RLY-18) MF-42 M2-12

Y0052.7 LUBRICATION EMPTY ALARM LAMP (RED) (LUBE ALARM) M2-11

Y0053.0 TORQUE LIMIT HIGH

Y0053.1 HIGH GEAR INDICATION

Y0053.2 SPINDLE REAY

Y0053.4 COOLANT A RELAY (RLY-21) MF-43 M2-45

Y0053.6 ATC ALARM LAMP

Y0053.7 RETURN HOME POINT LAMP (YELLOW) (HOME START) M2-42

Y0080.2 SPINDLE ORIENTION COMMAND

Y0080.4 SPINDLE SW

Y0080.5 SPINDLE SSW

Y0080.6 Z BRAKE RELY

Y0080.7 SPINDLE ARST1

Y0082.3 MAGAZINE CW LAMP M19-12

Y0082.4 MAGAZINE CCW LAMP M19-13

Y0082.5 COOLANT B RELAY (RLY-22) M19-14

Y0082.6 KIT RELAY (RLY-20) M19-15

Y0082.7 OIL MIST (AIR BLOW) (RLY-24) M19-16

Y0084.0 WORKING END LAMP (RLY-14) M20-33

Y0084.1 CHIP CONVEYOR CW RELY

Y0084.2 POT DOWN RELAY (RLY-6) M20-34

Y0084.3 CHIP CONVEYOR

Y0084.4 MAGAZINE CW RELAY (RLY-11) M20-35

Y0084.5 ALAMR LAMP (RED) (RLY-1) M20-5

Y0084.6 SPINDLE AIR BLOW (RLY-7) M20-21

Y0084.7 MAG CCW RELY (RLY-12) M20-36

Y0086.0 LOW GEAR RELAY (RLY-2)M20-6

Y0086.1 LUBRICATION RELAY (RLY-8) M20-22

Y0086.2 AUTO/MAN RELY (RLY-10) (RLY-9) M20-37

Y0086.3 HIGH GEAR RELAY (RLY-3)M20-7

Y0086.4 COOLANT ON RLY (RLY-15) M20-23

Y0086.5 POT UP RELAY (RLY-5) M20-38

Y0086.6 TOOL UNCLAMP RELAY (RLY-4) M20-8

Y0086.7 HYDRAULIC MOTOR ON (RLY-16) M20-24

MANAUL PULSE GENERATOR 3---MF-5 M12-4 5 6 4---MF1 2 M12-1 2

3 5---MF-6 M12-8 6---MF-7 M12-9(手

轮）

PLC PARAMETER

LIST

PARAMETER EXPANATION SET PARAMETER EXPANATION

SET

D342.0 COUNTER SENSOR 1 D485 ARM 180'MINI-ACTIVE

TIMER 0

D342.1 M00/M01 OFF COOLANT/MIST 0 STOP D490 ARM

60'MINI-ACTIVE TIMER 0

D342.2 SPINDLE STOP TURN OFF COOL/MIST 0 STOP D495 MAG DEC

DELAY TIMER 10

D342.3 LUB LEVEL LS 0(USE) 1(NO) 0 USE D500 MAG CW DELAY

TIMER 1011

D342.6 ARM HOME POINT LS 1 USE 1 USE D505 MAG CCW DELAY

TIMER 1011

D342.7 TOOL UNCLAMP NOT WAITING ARM 60' 1 NOT WAITING D510

D343.0 TOOL CLAMP KEEP COIL 1 KEEP

D343.1 TOOL UNCLAMP KEEP COIL 1 KEEP

D343.2 POT UP COIL KEEP BY 1 KEEP 1 KEEP

D343.3 P MOTOR TYPE 1 P TYPE

D343.4 ARM FORCE ACTIVE 1

D343.5 4TH AXIS OPTION 0:USE 1:NO USE 0:USE

D343.6 OIL COOLER ALARM 1:ALARM

D343.7 0

D300 SPINDLE TOOL NO:SETTING (T1--99) 100001

D301 MAG POT 1 NO:SETTING 1

D302 --------2------------ 10

D303 ---------3------------- 11

: : :

: : :

: : :

D320 --------20------------ 10000

D350 Z AXIS BREAKER DELAY TIMER 10100

D355 LAMP ON/OFF TIMER 1000

D360 LUB ON TIMER 10010000

D361 1

D365 LUB OFF TIMER 00100000

D366 11100

D380 POWER ON INITIAL PULSE 10110000

D385 HIGH GEAR COIL KEEP TIMER 110000

D390 LOW GEAR COIL KEEP TIMER 110100

D430 POT UP LS DELAY TIMER 1000

D435 POT DOWN LS DELAY TIMER 1000

D440 SPINDLE CLAMP LS DELAY TIMER 111

D445 SPINDLE UNCLAMP LS DELAY TINER 110

D450 SPINDLE AIR BLOW ACTIVE TIMER 100

D455 TOOL UNCLAMP ARM 60'TIMER 100

D475 AUTO POWER OFF TIMER 0(ADJ)

D480 ARM 60'MINI-ACTIVE TIMER 0

是这样的，你设置以下参数看可不可以建立连接。

通道 I/O=0

停止位 0002=1****0*1

I/O驱动规则 0038=11******

波特率 0552=10

PCIN

UP,END_W_M30

TIMEOUT 0S, BINFINEOFF ,TURBOMODE OFF,DONT CHECK DSR。

机床端设置为：TVON=0，ISO=1，I/O=0，PRM002#=1****0*1，PRM012#=1****0*1，PRM038#=10******，

PRM552#=10，PRM553#=10。

端设置为：

OFF,

COM NUMBER 1,BAUDRAIE 4800,PARTIY EVEN ,2 STOP BITS,7 DATA BITS,X ON/OFF SET

一种 FANUC Oi 和 PC机的数据传输方法

FANUC-Oi 数控系统是近两年来 FANUC 公司推出的新一代 CNC，和 OC 、 OD 相比

较 , 无论是硬件还是软件功能都有很大的提高。集成化的 CNC 一改原来的大板结构 ,

给人一种全新的感觉 , 特别在数据传送上有很大改进 , 如 RS232 串口通讯波特率达

19200b/s , 可通过 HSSB( 高速串行总线 ) 与 PC 机相连 , 使用存储卡实现数据的输

入、输 出 。随着其应用范围日益广阔 , 该数控系统的数据传输功能倍受关注。 FANUC 使

用说明书详细介绍了使用磁盘机、编程器和穿孔机的数据传输方法 , 但根据国内数控系

统应用的实际情况 , 考虑成本和通用性 , 目前使用磁盘机、编程器和穿孔机并不普及 ,

如能使用 PC 机与 CNC 实现通讯 , 则无需专用设备 , 更方便、更经济。目前 ,PC 通 讯

软件品种繁多 , 其中 PCIN 软件是国内数控领域广泛使用的软件之一。笔者根据自己使

用该系统的经验 , 使用 PCIN 软件成功实现 PC 与 FANUC-Oi 的数据通讯 , 根据现场

使用的情况来看 , 效果十分理想。

1 硬件配制

(1)FANUC-0i 数控系统。

(2)486 以上 IBM 兼容机。

(3) 通讯电缆 ( 电缆的具体连接见图 1)。

(4)SIEMENS-PCIN 软件 4.32 或以上版本。

图 1 通讯电缆连接图

2 数据通讯

数据通讯可实现 PROGRAM( 零件程序 ) 、 PARAMETER( 机床参数 ) 、 PITCH

( 螺距误差补偿表 ) 、 MACRO( 宏参数 ) 、 OFFSET( 刀具偏置表 ) 、 WORK( 工件坐

标系 ) 、 PMC PARAMETER (PMC 数据 ) 的传送 , 但需分别设置 PC 端和 CNC 端相应的

通讯协议。机床参数、螺距误差补偿表、宏参数、工件坐标系数据传输的协议设定只需在

各自的菜单下设置 , 协议与零件程序传送的协议相间 ,PMC 数据的传送则需更改两端的

协议。 PMC 程序的传送则必需使用 FANUC 专用编程软件 FLADDER-III 方可实现 , 这里

不再展开说明。

2.1 通讯线路的连接

通讯电缆的两头分别连接到 PC 和 CNC 。 ( 警告 : 由于台式机的漏电可能引起

RS232 接口的损坏 , 若使用台式计算机则必须将 PC 的地线与 CNC 的地线牢固地连接

在一起。 )

2.2 设置 PC 机 PCIN 软件的通讯协议

(1) 运行 PCIN 软件后出现下列菜单 :V24-INI DATA-IN DATA-OUT FIIE SPECIAL

PC-FORMAT AR-CHIV-FIIE EXIT 。

(2) 使用左、右光标键 , 选择 V24-INI, 回车确认 , 出现下列菜单 :COM NUMBER

1( 根据 PC 实际使用的通讯端口选择 ),BAUDRAIE 19200 ( 波特率 ),PARTIY EVEN ( 奇

偶检验 ),2 STOP BITS( 停止位 2 位 ),7 DATA BITS( 数据位7位 ),X ON/OFF SET UP,END

W-M30 OFF ,TIME OUT 0S,BINFINE OFF ,TURBOMODE OFF,DON‘T CHECK DSR 。

其中 X ON/OFF SET UP选项如下设置 :X ON/OFF OFF,X ON CHARACTER:11,X OFF

CHARACTER:13,DON‘T WAIT FOR XON,DON‘T SEND XON 。

(3) 使用上、下光标键选择上述各菜单 , 使用左、右光标键选择各菜单内的选项 ,

按上述要求设置完成后回车确认 , 保存后返回至初始菜单。

(4) 选择 SPECIAL 菜单设置 DISPIAY ON, 返回至初始菜单。 ( 如不设置 SPECIAL

菜单内 DISPIAY 选项 , 在PC 屏幕上将不能看到 PC 接受或传送数据的动态显示。 )

2.3 设置 FANUC-Oi 数控系统的通讯协议

下面以传送零件程序为例 , 详细介绍协议的设置 , 其它数据传输的协议设定可以

参照零件程序传送的协议设定。

(1) 启动机床 , 并确保机床已处于正常工作状态 ,CNC 元任何报警。

(2) 选择 MDI 方式。

(3) 依次选择 < SYSTEM> 、 [SYSTEM] 、、、、[ALL I/O]、[PRGM],

出现下列菜单 :

I/O CHANNEL l

DEVICE NUM

BAUD RAIE 19200

STOP BIT 2

NULL INPUT (EIA) ALM

TV CHECK (NOTES) OFF

TV CHECK OFF

PUNCHCODE ISO

INPUTCODE EIA/ISO

FEED OUTPUT FEED

EOB OUTPUT LFCRCR

按上述要求完成设置 O

注 :Oi CNC 有两个 RS232 接口 , 详见 Oi 参数 0020,0101－0103 、 0111－0113 、

0121－0123, 本文以接口 1 为例。

2.4 数据通讯

CNC 和 PC 按上述设置完毕后方能使用数据通讯功能。

2.4.l 零件程序的接收 (PC 到 CNC)

(1) 选择 EDIT 方式。

(2) 将控制面板上的钥匙置于 O 状态 ( 只有这样 , 才允许接收零件程序 )。

(3) 依次选择 < PROG> 、 [OPRT] 、、 、 [EXEC] 键 , 显示屏上出现闪烁

的“LSK”字样。

(4)PC 端选择 DATA-OUT 菜单 , 回车确认。

(5) 在 FIIENAME 栏中填入要传送的零件程序的路径及文件名 , 然后回车确

认 ,CNC 端显示屏上的 "LSK" 字 样变为 "INPUT" 字样 ,PC 端会动态显示零件程序直

至传送结束。

2.4.2 零件程序的传送 (CNC 到 PC) 。

(1)PC 端选择 DATA-IN 菜单 , 回车确认。

(2) 在 FIIENAME 栏中填入零件程序的路径及文件名 , 回车确认 ,PC 此时处于等

待状态。

(3)CNC 端依次选择 < PROG> 、 [OPRT] 、、 O××××、 < PUNCH> 、 [EXEC],PC

端会动态显示零件程序直至传送结束。

(4)PC 端选择 ESC 键。 (PC 会自动保存接收的数据 )

2.4.3 CNC 参数、 MACRO 、工件坐标系、刀具偏置表的传送和接收。

(1) 选择 EDTT 方式。

(2) 依次选择 < SYSTEM> 、 [SYSTEM] 、、、、[ALL I/O] 出现下

键出现 [WORK] 列画面 :[PRGRM]、[PARAM]、[OFFSET]、 [MACRO] 、 [OPRT], 选择

(3) 根据需要分别选择以上各选项 , 选择 [OPRT] 键 , 屏幕下方出现 和 二个功

能键 , 从 PC 传送数据至 CNC, 则选择 [READ] 、 [EXEC], 从 CNC 传送数据至 PC 则

选择 [PUNCH] 、 [EXEC]。 PC 端操作步骤同零件程序的传送。

2.4.4 螺距误差补偿表的传送 (CNC 到 PC)

(1)PC 端选择 DATA-IN 菜单 , 回车确认。

(2) 在 FILE NAME 栏中填入数据的路径及文件名 , 回车确认 ,PC 此时处于等待状

态。

(3) 选择 EDIT 方式。

(4) 选择 < SYSTEM> 、、 [PITCH] 、 [OPRT]、

据开始输出直到结束。

、 [PUNCH] 、 [EXEC] 数

(5)PC 端选择 ESC 键。 (PC 会自动保存接收的数据 )

2.4.5 螺距误差补偿表的接收 (PC 到 CNC)

(1) 选择 EDIT 方式。

(2) 将控制面板上的钥匙置于O状态 ( 只有这样 , 才允许接收数据 ) 。

(3) 选择 < SYSTEM> 、 、 [PITCH]、[OPRT]、、 [READ] 、 [EXEC] 。

(4)PC 端选择 DATA-OUT 菜单 , 回车确认。

(5) 在 FIIE NAME 栏中填入要传送数据的路径及文件名 , 然后回车确认 ,PC 端会

动态显示零件程序直至传送结束。

2.4.6 PMC 参数的传送 (CNC 到 PC)

(1) 更改 PCIN 软件 V24-INI 菜单下的通讯协议 :8 DATA BITS( 数据位 8 位 )。

其它数据同零件程序传送时的协议。

(2)PC 端选择 DATA-IN 菜单 , 回车确认。

(3) 在 FIIE NAME 栏中填入数据的路径及文件名 , 回车确认 ,PC 此时处于等待状

态。

(4)CNC 端选择 EDIT 方式。

(5) 依次选择 < SYSTEM> 、 [PMC] 、、 [I/O] 。

(6) 光标移至 DEVICE 选项 , 依次选择、 [OTHERS][WRITE]。

(7) 光标下移选择 [PARAM], 依次选择、 [SPEED], 出现下列画面 :

BAUD RAFIE=4

(0:1200,1:2400，2:4800,3:9600,4:19200)

PRATIY BIT =2

(0:NONE 1:ODD 2:EVEN)

STOP BIT =1

(0:1BIT 1:2BIT)

WRIIE CODE =0

(0:ASCII 1:ISO)

(8) 按上述要求设置传送协议后退回上级菜单。协议显示如下 :

CHANNEL 1

DEVICE OTHERS

FUNCUON PARAM

DATA KIND PARAM

(9) 选择 [EXEC],PMC 数据开始输出。

(10) 输出结束后 ,PC 端选择 ESC 键 , 屏幕上出现 DO YOU WANT T0 TERMINATE?

输入 Y, 屏幕上出现 DO YOU WANT TO SAVE?, 输入 Y, 保存输入的数据。

2.4.7 PC 输出 PMC 数据到 CNC

(1) 更改 PCIN 软件 V24-INI 菜单下的通讯协议 :8 DATA BITS( 数据位8位 ), 其

它数据同零件程序传送时的协议。

(2) 选择 EDIT方式。

(3) 将控制面板上的钥匙置于 O 状态 ( 只有这样 , 才允许接收数据 ) 。

(4) 依次选择 < SYSTEM> 、 [PMC] 、、 [STOP]、[I/O] 。

(5) 光标移至 DEVICE, 选择、 [OTHERS]、 [READ] 、

下列画面 :

BAUD RATE=4

、 [SPEED], 出现

(0:1200,1:2400,2:4800,3:9600,4:19200)

PRAITY BIT=2

(0:NONE 1:ODD 2:EVEN)

STOP BIT=1

(0:1BIT １:2BIT)

(6) 按上述要求设置传送协议后退回上级菜单。协议显示如下 :

CHANNEL DEVICE １

DEVICE OTHERS

FUNCTION READ

(7) 选择 [EXEC] 。

(8)PC 端选择 DATA-OUT 菜单 , 回车确认。

(9) 在 FIIE NAME 栏中填入要传送数据的路径及文件名 , 然后回车确认 ,PMC 参数

开始输出。

另外 , 亦可使用 WINDOWS 操作系统自带的超级终端进行上述通讯 , 具体步骤不再

赘述。