2024年1月1日发(作者：)

缺陷 产生原因

1、 钨极直接接触焊件引弧

2、 钨电极熔化

防止措施

1、 采用高频振荡器或高压脉冲发生器引弧

2、 减小焊接电流或增大钨电极直径，旋转钨电极夹头和减小钨电极长度

3、 调换有裂纹或撕裂的钨电极

4、 加强焊工基本技能的培训

5、 正确处理钨丝的打磨角度。

6、 选择质量好的钨棒做电极。

夹钨

氢、氮、空气、水气等有害气体污染，氩气1、采用纯度为99.99%（体积分数）的氩气

纯度不高

气体保护

效果差

2、有足够的提前送气和滞后停气时间

3、正确连接气管和水管，不可混淆

4、做好焊前清理工作

5、正确选择保护气体流量、喷嘴尺寸、电极伸出长度等

1、 焊件上有油污

2、 接头坡口太窄

3、 钨电极污染

电弧不稳

4、 钨电极直径过大

5、 弧长过长

6、 钨电极端头未磨好

1、 做好焊前清理工作

2、 加宽坡口，缩短弧长

3、 去除污染部分

4、 使用正确尺寸的钨电极及夹头

5、 调整喷嘴距离

6、 重新磨制钨极端圆锥角大小

1、 气保护不好，钨电极氧化

2、 反极性连接，枪与焊机极性接反

钨极损耗过剧

3、 夹头过热

4、 钨电极直径过小

5、 停焊时钨电极被氧化

1、 清理喷嘴，缩短喷嘴距离，适当增加氩气流量

2、 增大钨电极直径或改为正接法

3、 磨光钨电极，调换夹头，增大夹头直径

4、 调换大直径钨电极

5、 增加滞后停气时间，不少于1s/10A

6、 更改焊枪与焊机输出的连接

焊缝微观组织粗大

电流小，焊接速度慢，高温停留时间长，促适当调整电流和焊接速度

使晶粒长大

1、 电流密度过大，导致焊丝熔断

2、 钨电极尖端烧损造成的

1、 焊前修磨钨电极时端部不能太尖，以防钨电极烧损

3、 多层焊时,每层焊道间的熔渣未清除干2、 加强焊接过程的层道清理，每层应认真清除熔净, 焊接电流过小, 焊接速度过快; 焊道渣

成型不良; 轨道设定不当 3、 控制焊接电流， 选用合适的焊接电流和焊接4、 焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔速度;

夹杂物 渣; 4、 严格控制焊丝质量, 改善焊道成型;

5、 坡口角度或焊接电流太小, 或焊接速5、 目镜不要太暗。

度过快。封底时, 焊丝偏离焊缝中心, 也易6、 加强焊工基本技能的培训，控制铁水与熔渣分形成夹渣。 离

7、 。焊接接地线应该在工件中合理接地，控制电弧偏吹。

8、 加强组对安装质量 ，正确选取坡口尺寸, 认

真清理坡口边缘,

9、 封底焊渣应彻底清除,要注意防止焊偏。

1、 焊件或焊接材料选择不当;

2、 熔深与熔宽比过大;

1、加强气体保护效果。

2、控制焊缝形状，避免深而宽的焊缝; 改善应力状3、 接头设计不恰当，焊接应力大，接头态。

拘束应力高;

4、 焊道太小

5、 焊接热量减小

裂纹 6、 焊缝热影响区硬化

7、 焊接残余应力过大

8、 氢脆

3、调整接头设计，提供足够的焊缝填充金属。

4、克服拘束条件，以减小焊接应力。

5、 减少电弧电压、减小送丝速度或同时进行

6、用含Mn量较高的焊丝

7、采用清洁的焊丝，用干燥的保护气体

8、仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹, 减少氢的来源;

9、选择合理的焊接工艺参数和线能量, 适当减小焊接速度

10、认真执行工艺规程，控制一定的层间温度等

1、 焊前清理不到位，工件和焊丝表面质1、 加强气体保护效果

量差。有油污、铁锈和水分， 2、 工件和焊丝表面焊前必须严格的清理，去除工2、 氩气纯度、气体流量不合适、气路不件表面的氧化膜、油脂、水分和漆等杂质，露出金属通畅，保护区受到破坏，导致焊接过程中气光泽。同时对焊丝表面的油脂、铁锈也要用砂纸进行体保护效果不好，

3、 喷嘴直径不适当

打磨直到露出金属光泽，再用丙酮擦拭之。。

3、 氩气纯度应符合要求，氩气瓶的内压力不能过4、 钨极伸出长度不合适，过大使保护效低，氩气流量必须合适，避免出现紊流，要保证气路果变差，过小会阻挡焊工视线，钨极与焊丝通畅，不得有堵漏现象发生，防止保护气体送给中断;

易碰撞发生短路使焊接无法进行。 4、 喷嘴直径应适当，并符合要求。喷嘴内壁污垢5、 焊接速度过快，导致气体保护效果变必须清除干净。

差 5、 钨极伸出长度不宜过大或过小

6、 引弧处钨极与熔池发生氧化产生气孔，6、 提前送气和滞后关气

收弧处熔池冷却过快，有害气体来不及溢出。 7、 加强操作人员的培训，提高操作技能，基本功7、 操作人员的操作技能的不够熟练

气孔 8、 焊接电流过大或过小,电源极性不适当, 电弧过长,电弧电压偏高;

9、 引弧方法或接头不良等

应过硬等

8、 适当预热除去水分; 焊前应对焊接材料除湿，采用合适的焊接电流、焊接速度, 焊接速度应尽可能小些。控制焊接电弧的合适长度。

10、 焊接参数9、 穿堂风较大时,不宜焊接;,一旦由于某种原因变化大, 加上结构造成的磁偏吹及对口间隙出现蜂窝状气孔时,需立即停焊,并用砂轮机打磨

处空气对流的影响, 使电弧不易保护 10、 要注意所使用的11、 焊缝待焊水冷焊矩是否可靠

处局部被污染； 11、 加强组对安装质12、 焊丝化学量

清洗不干净；. 焊丝质量不好，表面有拉钩、12、 按国家标准要求，腐蚀斑、夹渣等； 加强施工环境控制，现场建立合理的施工清洁13、 环境温湿区。 加强现场通风条件，控制空气潮湿度小于等度、风速达不到焊接要求； 于90%。

14、 氩气流量13、 选择设备性能稳失控: 定的电焊机且标定合格。

15、 定位焊点14、 按工艺评定要求，的影响：定位焊后,焊点两端修磨不到位，出控制氩气流量

现悬空焊缝。 15、 限制母材及焊接材料16、 水冷焊矩的含水量焊丝在清洗之前一定要认真挑选检查其表出现故障

面质量，不允许存在这些缺陷。清洗后的焊丝要在60～80℃的烘箱内烘干，烘干时间为0.5～2 个小时，随用随取。为避免焊丝清洗后的重复污染。

16、 焊接完成时，保持焊枪位置直到焊缝金属凝固。

17、 定位焊焊缝两端修磨成缓坡形,将搭焊部分修磨完。

1、 焊接工艺参数不正确，操作技术不正1、 选择适当的焊接电流、电压和焊接速度

确造成的，如焊接电流大，电弧电压高，焊2、 加强焊工基本技能培训。

接速度太快

2、 焊接停留时间不足

咬边

3、 焊枪倾角不恰当

4、 焊机轨道不平等原因

3、严格按焊接工艺要求，正确选择焊接电流。

4、采用较低的行走速度

5、降低焊接电压

6、减小送丝速度

7、 增加弧坑边缘停留时间

8、 改变焊枪角度，利用电弧力填充金属

9、 焊机轨道要平整。

操作不当或焊接规范不当，如焊接电流过小，调整并选择合适的焊接工艺参数

焊瘤 而立焊、横焊时电流过大，焊接速度太慢，

电弧过长

1、焊接电流过大；

2、焊接间隙过大；

凹坑 3、填充金属量不足；

4、熄弧时间过短；

5、焊接突然中断

1、焊接过程中温度过高，如坡口形状不良，1、减小组对间隙，严格控制装配质量，2、正确选择装配间隙太大，焊接电流太大，焊接速度过焊接电流，适当提高焊接速度

烧穿

慢；

2、操作不当，电弧过长且在焊缝处停留时间太长；

3、接头熔深不恰当

1、 多层焊时, 层间和坡口侧壁渣清理不1、 认真操作，注意层间修整，清理坡口污物及焊干净 道(层) 与焊道（层) 的夹渣。

3、 增加送丝速度

1、正确选择焊接电流和焊接速度，

2、控制焊缝组装间隙均匀

3、适当加快填充金属的添加量。

2、 焊接工艺不恰当，焊接电流偏小，电2、 正确选用焊接参数(如焊接电流、焊接速度、未熔合

弧过长，焊接线能量不足，焊接行走速度过对接间隙)

大

3、 焊接区表面不清洁

4、 焊缝弧坑太大

5、 焊接接头设计不恰当

6、 焊件装配间隙太小等。

3、 加强焊工基本技能的培训，消除根部未熔合缺陷产生。

4、正确处理钨丝的打磨角度和焊接停留时间。

5、增加送丝速度和焊接电压，减小焊丝伸出长度

6、减小焊接表面的不平度，提高行走速度

7、 电弧偏在坡口一边 7、坡口边缘有一定不平度时，应增加停留时间，减小行走速度

8、 坡口角度应足够大，利于坡口底部完全熔合

9、 封底焊清根要彻底,

1、 装配间隙过小; 1、 加强装配质量检查，严把装配质量关，控制合2、 焊接工艺不恰当，焊接电流过小, 电理的错边量，保证装配间隙;

弧电压偏低, 焊接速度过大; 焊接电弧偏吹2、 认真操作；正确选用焊接参数(如焊接电流、现象;

3、 送丝速度过小

4、 焊接操作不当,

未焊透 5、 接头设计不恰当

焊接速度、对接间隙；

3、 加强坡口质量检查，清理坡口污物及焊道(层)

与焊道（层) 的夹渣。

4、 加强焊工基本技能的培训。

6、 焊件坡口表面氧化膜、油污等没有5、 使用合适规格的焊材，正确处理钨丝的打磨清除干净, 角度。

7、 焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间6、 增加送丝速度

的熔合

8、 电弧偏在坡口一边

9、 封底焊清根不彻底

1、 装配质量差

错边

2、 热输入量大

1、 施焊加强装配质量检查，严把装配质量关，控制合理的错边量，采取适当调整措施

2、 选择适当的焊接工艺参数和焊接速度，利用刚性夹持的方法予以控制

焊接坍塌

7、 封底焊清根要彻底,

悬空施焊 在背面用垫板（钢制、铝制、铜制或石墨制）托住液态金属