数控机床的机械结构

2024年4月15日发(作者：)

数控机床的机械结构

在数控机床进展的最初阶段，其机械结构与通用机床相比没有多大的变化，只是在自动

变速、刀架与工作台自动转位与手柄操作等方面作些改变。随着数控技术的进展，考虑

到它的操纵方式与使用特点，才对机床的生产率、加工精度与寿命提出了更高的要求。

数控机床的主体机构有下列特点：1）由于使用了高性能的无级变速主轴及伺服传动系

统，数控机床的极限传动结构大为简化，传动链也大大缩短；2）为习惯连续的自动化加

工与提高加工生产率，数控机床机械结构具有较高的静、动态刚度与阻尼精度，与较高

的耐磨性，而且热变形小；3）为减小摩擦、消除传动间隙与获得更高的加工精度，更多

地使用了高效传动部件，如滚珠丝杠副与滚动导轨、消隙齿轮传动副等；4）为了改善劳

动条件、减少辅助时间、改善操作性、提高劳动生产率，使用了刀具自动夹紧装置、刀

库与自动换刀装置及自动排屑装置等辅助装置。根据数控机床的适用场合与机构特点，

对数控机床结构因提出下列要求：

一、较高的机床静、动刚度

数控机床是按照数控编程或者手动输入数据方式提供的指令自动进行加工的。由于机械

结构（如机床床身、导轨、工作台、刀架与主轴箱等）的几何精度与变形产生的定位误

差在加工过程中不能人为地调整与补偿，因此，务必把各处机械结构部件产生的弹性变

形操纵在最小限度内，以保证所要求的加工精度与表面质量。

为了提高数控机床主轴的刚度，不但经常使用三支撑结构，而且选用钢性很好的双列短

圆柱滚子轴承与角接触向心推力轴承铰接出相信忒力轴承 ，以减小主轴的径向与轴向变

形。为了提高机床大件的刚度，使用封闭界面的床身，并使用液力平衡减少移动部件因

位置变动造成的机床变形。为了提高机床各部件的接触刚度，增加机床的承载能力，使

用刮研的方法增加单位面积上的接触点，并在结合面之间施加足够大的预加载荷，以增

加接触面积。这些措施都能有效地提高接触刚度。

为了充分发挥数控机床的高效加工能力，并能进行稳固切削，在保证静态刚度的前提下，

还务必提高动态刚度。常用的措施要紧有提高系统的刚度、增加阻尼与调整构件的自振

频率等。试验说明，提高阻尼系数是改善抗振性的有效方法。钢板的焊接结构既能够增

加静刚度、减轻结构重量，又能够增加构件本身的阻尼。因此，近年来在数控机床上使

用了钢板焊接结构的床身、立柱、横梁与工作台。封砂铸件也有利于振动衰减，对提高

抗振性也有较好的效果。

二、减少机床的热变形

在内外热源的影响下，机床各部件将发生不一致程度的热变形，使工件与刀具之间的相

对运动关系遭到破环，也是机床季度下降。关于数控机床来说，由于全部加工过程是计

算的指令操纵的，热变形的影响就更为严重。为了减少热变形，在数控机床结构中通常

使用下列措施。

1.减少发热

机床内部发热时产生热变形的要紧热源，应当尽可能地将热源从主机中分离出去。

2.制温升

在采取了一系列减少热源的措施后，热变形的情况将有所改善。但要完全消除机床的内

外热源通常是十分困难的，甚至是不可能的。因此务必通过良好的散热与冷却来操纵温

升，以减少热源的影响。其中部较有效的方法是在机床的发热部位强制冷却，也能够在

机床低温部分通过加热的方法，使机床各点的温度趋于一致，这样能够减少由于温差造

成的翘曲变形。

3.改善机床机构

在同样发热条件下，机床机构对热变形也有很大影响。如数控机床过去使用的单立柱机

构有可能被双柱机构所代替。由于左右对称，双立柱机构受热后的主轴线除产生垂直方

向的平移外，其它方向的变形很小，而垂直方向的轴线移动能够方便地用一个坐标的修

正量进行补偿。

关于数控车床的主轴箱，应尽量使主轴的热变形发生在刀具切入的垂直方向上。这就能

够使主轴热变形对加工直径的影响降低到最小限度。在结构上还应尽可能减小主轴中心

与主轴向地面的距离，以减少热变形的总量，同时应使主轴箱的前后温升一致，避免主

轴变形后出现倾斜。

数控机床中的滚珠丝杠常在估计载荷大、转速高与散热差的条件下工作，因此丝杠容易

发热。滚珠丝杠热生产造成的后果是严重的，特别是在开环系统中，它会使进给系统丧

失定位精度。目前某些机床用预拉的方法减少丝杠的热变形。关于采取了上述措施仍不

能消除的热变形，能够根据测量结果由数控系统发出补偿脉冲加以修正。

三、减少运动间的摩擦与消除传动间隙

数控机床工作台（或者拖板）的位移量十一脉中当量为最小单位的，通常又要求能以基

地的速度运动。为了使工作台能对数控装置的指令作出准确响应，就务必采取相应的措

施。目前常用的滑动导轨、滚动导轨与静压导轨在摩擦阻尼特性方面存在着明显的差别。

在进给系统中用滚珠丝杠代替滑动丝杠也能够收到同样的效果。目前，数控机床几乎无

一例外地使用滚珠丝杠传动。

数控机床（特别是开环系统的数控机床）的加工精度在很大程度上取决于进给传动链的

精度。除了减少传动齿轮与滚珠丝杠的加工误差之外，另一个重要措施是使用无间隙传

动副。关于滚珠丝杠螺距的累积误差，通常使用脉冲补偿装置进行螺距补偿。

四提高机床的寿命与精度保持性

为了提高机床的寿命与精度保持性，在设计时应充分考虑数控机场零部件的耐磨性，特

别是机床导轨、进给伺港机主轴部件等影响进度的要紧零件的耐磨性。在使用过程中，

应保证数控机床各部件润滑良好。

五、减少辅助时间与改善操作性能

在数控机床的单件加工中，辅助时间（非切屑时间）占有较大的比重。要进一步提高机

床的生产率，就务必采取促使最大限度地压缩辅助时间。目前已经有很多数控机床使用

了多主轴、多刀架、与带刀库的自动换刀装置等，以减少换刀时间。关于切屑用量加大

的数控机床，床身机构务必有利于排屑。

主运动机械部件

数控机床的主传动运动是指生产切屑的传动运动，比如，数控车床上主轴带动工件的旋

转运动，立式加工中心上主轴带动铣刀、镗刀与砂轮等的旋转运动。数控机床的主传动

运动是通过主传动电机拖动的。

一、主传动运动的变速系统

目前，数控机床的主传动电机已经基本不再使用普通交流异步电机与传统的直流调速电

机，他们与逐步被新兴的交流变频调速伺服电机与直流伺服调速电机代替。数控机床的

主运动要求有较大的调速范围，以保证加工时能选用合理的切屑用量，从而获得最佳的

生产率、加工精度与表面质量。为了习惯各类工件与各类工件材料的要求，多恭喜自动

换刀的数控机床与加工中心主运动的调速范围应进一步扩大。数控机床的变速时按照操

纵指令自动进行的，因此变速机构务必习惯自动操作的要求。 由于直流与交流变速主轴

电机的调速系统日趋完善，不仅能方便地实现宽范围的无级变速，而且减少了中间传递

环节与提高了变速操纵的可靠性，因此在数控机床的主传动系统中更能显示出它的优越

性。为了确保低速时的扭矩，有的数控机床在交流与直流电机无级变速的基础上配以齿

轮变速。由于主运动使用了无级变速，在大型数控车床上测斜端面时就可实现恒速切屑

操纵，以便进一步提高生产效率与表面质量。数控机床主传动要紧有三种配置方式。

1.带有变速齿轮的主传动

这是大、种型数控机床使用较多的一种方式。通过少数几对齿轮减速，扩大了输出扭矩，

以满足主轴对输出扭矩特性的要求。一部分小型数控机床业使用此种传动方式，以获得

强力切屑时所需要的扭矩。滑移齿轮的移位大都使用液压拨叉或者直接由液压油缸带动

齿轮实现。

2.通过皮带传动的主传动

这主应用在小型数控机床上，能够避免齿轮传动是引起的振动与噪声。但它只能使用与

要求的扭矩特性的主轴。

3.由调速电机直接驱动的主传动

这种主传动方式大大简化了主轴箱体与主轴的结构，有效地提高了主轴部件的刚度。但

主轴输出扭矩小，电机发热对主轴的精度影响较大。

二、数控击穿主轴部件

数控机床主轴部件的精度、刚度与热变形对加工质量有直接影响。由于加工过程中不对

数控机床进行人工调整，因此这些影响就更为严重。目前数控机床的主轴厂要紧有三种

型式。

1.前后支撑使用不一致轴承

前支撑使用双列短圆柱滚子轴承与60°角接触双列向心推力球轴承组合，后支撑使用成对

向心推力球轴承。此配置形式使主轴的综合刚度大幅度提高，能够满足强力切屑的要求，

因此普遍应用于各类数控机床。

2.前轴承使用高精度双列向心推力球轴承

向心推力球轴承高速时性能良好，主轴最高转速可达4000r/min。但是，它的承载能力小，

因而适用于高速、轻载与紧密的数控车床。

3.双列与单列圆锥滚子轴承

这种轴承径向与轴向刚度高，能承受重载荷，特别能承受较强的动载荷，安装与调整性

能也好。但是，这种轴承限制了主轴的最高转速与精度，因此使用中等精度、低速与重

载的数控机床。在主轴的机构上，要处理好卡盘与刀架的装夹、主轴的卸荷、主轴轴承

的定位与间隙调整、 主轴部件的润滑与密封与工艺上的其他一系列问题。为了尽可能减

少主轴部件温升热变形对机床工作精度的影响，通常利用润滑油的循环系统把主轴部件

的热量带走，使主轴部件与箱体保持恒定的温度。在某些数控镗、铣床上使用专用的制

冷装置，比较理想的实现了温度操纵。近年来，某些数控机床的主轴轴承使用高级油脂，

用封入方式进行润滑，每加一次油脂能够使用7年至10年。为了使润滑油与油脂不致混

合，通常使用迷宫密封方式。

关于数控车床主轴，由于在它的两端安装着结构笨重的动力卡盘与夹紧油缸，因此主轴

刚度务必进一步提高，并应设计合理的连接端，以改善动力卡盘与主轴端度的连接刚度。

关于数控镗床或者铣床的主轴，考虑到实现刀具的快速或者自动装卸，主轴上还配有刀

具自动装卸、主轴准停与主轴孔内切屑的清除装置。

进给传动机械部件

通常，一个典型的数控机床闭环操纵进给系统，由位置比较，放大元件、驱动单元、机

械传动装置与检测反馈元件等几部分构成。其中，机械传动装置是位置操纵中的一个重

要环节。这里所说的机械传动装置，是指将驱动源的旋转运动变为工作台的直线运动的

整个机械传动链，包含齿轮装置、丝杠螺母副等中间传动机构。（一）联轴器

联轴器是用来连接寄给机构的两根轴使之一起回转移传递扭矩与运动的一种装置。目前

联轴器的类型繁多，有液力式、电磁式与机械式。机械式联轴器的应用最为广泛。

套筒联轴器构造简单，径向尺寸小，但装卸困难（轴需作轴向移动）。且要求两轴严格对

中，不同意有径向或者角度偏差，因此使用时受到一定限制。

绕行联轴器使用锥形夹紧环传递载荷，可使动力传递没有方向间隙。

凸缘式联轴器构造简单、成本的、可传递较大扭矩，常用于转速低、五种及、轴的刚性

大及对中性好的场合。他的要紧缺点是对两轴的对中性要求很高。若两轴间存在位移与

倾斜，救在机件内引起附加载荷，使工作状况恶化。

（二）减速机构

1.齿轮传动装置

齿轮传动是应用非常广泛的一种机械传动，各类机床的传动装置中几乎都有齿轮传动。

在数控机床伺服进给系统中使用齿轮传动装置的目的有两个。一是将高转速的转矩的伺

服电机（如步进电机、直流与交流伺服电机等）的输出改变为低转速大转矩的执行件的

输入；另一是使滚珠丝杠与工作台的转动惯量在系统中专有较小的比重。此外，关于开

环系统还能够保证所要求的运动精度。

为了尽量减小齿侧间隙对数控机床加工精度的影响，经常在结构上采取措施，以减小或

者消除齿轮副的空程误差。如使用双片齿轮错齿法、利用偏心套调整齿轮副中心距或者

使用轴向垫片调整法消除齿轮侧隙。

与使用同步齿形带相比，在数控机床进给传动链中使用齿轮减速装置，更易产生低频振

荡，因此减速机构中常配置阻尼器来改善动态性能。

2.同步齿形带

同步齿形带传动是一种新型的带传动。他利用齿形带的齿形与带轮的轮齿依次啮合传递

运动与动力，因而兼有带传动、齿轮传动及链传动的优点，且无相对滑动，平均传动比

较准确，传动精度高，而且齿形带的强度高、厚度小、重量轻、故可用于高速传动。齿

形带无需特别张紧，故作用在轴与轴承上的载荷小，传动效率也高，现已在数控机床上

广泛应用。同步齿形带的要紧参数与规格如下：

1）齿距 齿距p为相邻两齿在节线上的距离。由于强力层在工作时长度不变，因此强力层

的中心线被规定为齿形带的节线（中性层），并以节线的周长L作为齿形带的公称长度。

2）模数 模数定义为m=p/π,使齿形带尺寸计算的一个要紧根据。

3）其它参数 齿形带的其它参数与尺寸与渐开线齿条基本相同。齿形带齿形的计算公式与

渐开线齿条不一致，由于齿形带的节线在强力层上，而不在齿高中部。

齿形带的标注方法是：模数*宽度*齿数，即m*b*z。

（三）滚珠丝杠螺母副

为了提高进给系统的灵敏度、定位精度与防止爬行，务必降低数控机床进给系统的摩擦

并减少静、动摩擦系数之差。因此，形成不太长的直线运动机构常用滚珠丝杠副。

滚珠丝杠副的传动效率高达85%-98%，是普通滑动丝杠副的2-4倍。滚珠丝杠副的摩擦

角小于1°，因此不自锁。假如滚珠丝杠副驱动升降运动（如主轴箱或者升降台的升降），

则务必有制动装置。

滚珠丝杠的静、动摩擦系数实际上几乎没有什么差别。它能够消除反向间隙并施加预载，

有助于提高定位精度与刚度。滚珠丝杠由专门工厂制造。