2024年5月8日发(作者：)
目 次
前言 ................................................................................ II
引言 ............................................................................... III
1 范围 .............................................................................. 1
2 规范性引用文件 .................................................................... 1
3 术语及定义 ........................................................................ 1
4 安全要求 .......................................................................... 2
5 清洗作业的基本要求 ................................................................ 3
6 机械清罐作业规程 .................................................................. 5
7 临时工程设置 ...................................................................... 5
附录A（规范性附录） 机械清罐作业规程 ................................................ 6
附录B（规范性附录） 清洗设备及管线平面布置 ......................................... 11
附录C（规范性附录） 竖管安装示意图 ................................................. 12
附录D（规范性附录） 罐顶管线安装示意图 ............................................. 13
附录E（规范性附录） 临时工程设置 ................................................... 14
前 言
本标准依据GB/T 1.1—2009编制。
本标准由塔里木油田公司标准化技术委员会提出。
本标准由质量安全环保处归口。
本标准起草单位：油气工程研究院、质量安全环保处、销售事业部、生产运行处。
本标准主要起草人：李循迹、魏云峰、孟 波、唐 鑫、陈亚兵、黄建敏、梁 林、王福善
。
引 言
油田钢制储罐人工清洗检修时易发生火灾、爆炸、中毒、缺氧窒息、高温烫伤等人身伤害事故，存
在较大的安全隐患，为避免此类安全隐患引发事故并降低恶劣作业环境带来的人员伤害、缩短储罐清洗
周期、提高罐底油品回收率，特制定《机械清罐作业规范》在油田公司范围内推广。
机械清罐作业规范
1 范围
本标准规定了钢制储罐机械清洗的基本条件、技术规范、安全防范措施等各项要求。
本标准适用于油田公司各生产单位所属的钢制外浮顶罐、拱顶罐油罐。在油田公司范围内，凡是符
合机械清洗作业条件的油罐在检修中应遵循本标准开展机械清洗作业，其它类型储罐可参照本标准执行。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
SH 3063 石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范
SY/T 6340 石油工业防静电推荐做法
SY/T 6524 石油工业作业场所劳动防护用具配备要求
SY/T 6696—2007 储罐机械清洗作业规范
3 术语及定义
1
下列术语和定义适用于本文件。
3.1 机械清洗
利用临时设置的管线，将回收系统、清洗系统、油水分离系统与清洗油罐及清洗油供给油罐、接收
油罐连接在一起，通过设置在清洗油罐上的清洗机，喷射所供给的与清洗罐内储存物相同的介质、热水
等，击碎溶解罐内淤渣，用回收系统回收罐内清洗介质及排出部分残留物，清除罐内淤积物和罐内表面
的一种方法。
3.2 回收设备
由过滤器、真空泵、真空罐和回收泵等构成，安装在同一撬上的装置。
3.3 供油设备
由供油泵、热交换器、空气压缩机等构成，安装在同一撬上的装置。
3.4 油水分离设备
由电器控制系统、界面检测系统、油水分离罐等组成的装置。
3.5 清洗机
做水平和垂直方向旋转并向罐内喷射清洗介质的设备。
3.6 气体监测系统
由气体监测器、记录仪和气体采样管线组成的系统装置。
3.7 氮气供给系统
由液氮罐车、氮气气化器或制氮机、供气管线等组成的系统装置。
3.8 清洗罐
被清洗的储油罐。
3.9 供油罐/回收罐
提供清洗油或存放回收油的储油罐。
3.10 清洗油
作为清洗介质的原油。
3.11 淤积物
清洗罐中的沉积物。
3.12 淤渣
淤积物中不可回收的杂质。
3.13 回收油
清洗罐中的原油和淤积物被搅拌、稀释后回收的原油。
3.14 残油
水清洗时，浮在水面上的原油。
3.15 油中搅拌
当清洗油罐的淤渣堆积高度高、罐顶支柱不能够着底时，为降低淤渣高度使其着底利用清洗枪在油
中进行高压射流搅拌的作业。
3.16 油移送
将清洗油罐中的残油，移送到指定的其他油罐的作业。
3.17 同种油清洗
用清洗机喷射和罐内所储油品相同的介质，溶解、分散淤渣类，回收有用成份的作业。
3.18 水清洗
向清洗油罐中注入进行循环清洗所需量的水，边使水循环，边用清洗机喷射清洗，从而使油罐内部
完全清洗干净，回收更多的残留油份的作业。
3.19 清底管嘴
原有储罐底部抽吸管口抽吸不充分时，采取在罐侧壁检修孔、搅拌器孔安装临时装置，通过该临时
装置的弯头、管线或者法兰连接罐内与临时抽吸管线的装置。
3.20 检修孔
包括人孔、清扫孔、透光孔等各种工艺的管孔。
2
4 安全要求
4.1 储罐清洗作业整个过程的每个工序必须严格遵守塔里木油田安全管理标准。
4.2 钢制储罐机械清洗作业周期应根据检修周期确定，一般不超过5年，特殊情况下可缩短清洗周期。
4.3 机械清洗作业过程中，如遇雷雨天或五级以上风力禁止人员上罐作业。
4.4 油罐防雷、防静电接地装置，沿罐周长的间距不宜大于30m，接地点不少于2个，接地电阻不大于
2
10Ω；浮船与罐壁连接的静电导出线截面积不小于25mm。
4.5 承包商应具备相应的资质，并严格按照油田《承包商安全管理标准》要求执行。
4.6 承包商应按照油田《安全培训管理标准》建立技能培训需求矩阵，施工人员必须参加专业培训，
考核合格取得上岗证且经属地主管确认后，方可开始施工作业。
4.7 施工现场设备、设施的安全标识必须符合油田《现场安全目视管理标准》的要求。
4.8 施工设备、工具及通讯设备等应符合油田《防火防爆场所火源控制标准》要求，经检查合格并履
行相关程序后方可入场。
4.9 施工过程应使用防爆工具，涉及临时用电的应执行油田《临时用电安全管理标准》。
4.10 注入的惰性气体宜选用氮气。
4.11 质量超过25kg以上的设备、工具等不应人工搬运。
4.12 人员劳动防护装备应按如下要求执行：
4.12.1 未达到安全进入条件前，进罐人员应穿适当的防护服保护人身安全，防护服应符合以下要求：
a)
配置齐全（应包含防护帽、防护手套、防护鞋、防护眼镜等）且具有良好的密封性，避免皮肤
接触罐内气体；
b)
具有鲜艳的颜色，便于施工人员间的相互识别；
c)
具备防静电性能，符合SY/T 6340的相关要求。
4.12.2 未达到安全进入条件前，进罐人员应佩戴呼吸器保护人身安全，呼吸器应符合以下要求：
a) 宜选用正压式呼吸器或长管式呼吸器；
b)
呼吸器应由具备检测资质的机构检测，鉴定合格后方能使用；
c)
呼吸器应放置在整洁、便于取用的场所；
d)
现场呼吸器配备的数量应充足，性能良好，能满足正常使用与应急救护需求；
e)
定期对呼吸器进行检查，确保气压充足、性能良好。
4.13 施工过程中应实时进行气体监测，具体要求如下：
4.13.1 监测范围应包括作业场所及附近35米范围内可能存留油品蒸汽的区域。
4.13.2 油罐附近的气体检测应沿罐体圆周方向进行，选择易于聚集油气的低洼部位和死角定期检测；
对于浮顶油罐还应检测浮盘上方的油气浓度。
4.13.3 气体检测仪应校验合格；作业现场至少应配置两台以上相同型号的防爆型气体检测仪，能同时
监测可燃气体、氧气、硫化氢、一氧化碳等气体。
4.13.4 气体监测人员应经过培训，在监测过程中定期做好监测记录。
4.13.5 清罐结束人员需进罐时，应执行油田《进入受限空间作业安全管理标准》。
4.13.6 惰性气体注入作业气体检测要求如下：
a)
储罐清洗作业开始前，应先检测氧含量，确保氧含量达标后，方可开始作业；作业过程中，惰
性气体须连续注入，罐顶氧含量监测应24小时连续进行，氧含量最终不应大于8%，并应保持
罐内微正压，相对压力保持在(O-1.3332)kPa；
b)
惰性气体发生器周围，应设置固定式气体监测仪器，并设置警示标识；
c)
油罐内氧气浓度，应用气体检测仪进行随时监测。通常测量油罐内2-6处氧气浓度指标；
d)
采用尾气充当惰性气体注入时应控制CO浓度（CO爆炸极限：12.5%～80%）。
4.14 机械通风时应注意如下安全事项：
4.14.1 应先关闭油罐进出管线的阀门并插入盲板，使其与油罐隔离。
3
4.14.2 应按顺序依次打开各个人孔，打开顺序为：浮顶人孔、处于下风口的罐壁人孔、处于上风口的
罐壁人孔；打开浮顶人孔前，应先拆除测量柱、支柱、清洗机等部位的密封材料；打开罐壁人孔前，应
检查油罐内的残水高度，以防溢水；人孔打开后作业人员应迅速离开。
4.14.3 强制换气应使用防爆型通风设备。
4.14.4 机械通风应采取正压通风。
4.14.5 防爆风机应安装在上风口，通风至罐内人工清扫作业结束。
5 清洗作业的基本要求
5.1 清洗油罐的结构
5.1.1 清洗油罐应具备安装所需数量清洗机的结构，罐顶清洗机安装部位应选择直径85 mm以上的孔，
孔的数量可按下式估算：
NS/C
式中:
N ——所需孔的数量，单位为个；
2
S ——清洗罐底面积，单位为m；
C ——经验值，取200-240之间的数值。
5.1.2 油罐中应有足够数量、足够尺寸的抽吸管口。直径5m以上的油罐至少应有3个均布且不小于DN100
的抽吸管口，抽吸口和罐底板的距离应小于50mm。
5.1.3 抽吸口或清洗机安装口不能满足5.1.1和5.1.2的设置要求时，可由人孔、搅拌器孔、呼吸阀等
处安装临时设施。
5.1.4 油罐应具有良好的密封性。拱顶罐呼吸阀应能正常运行。
5.1.5 油罐防雷、防静电装置应处于良好状态。
5.2 清洗油的使用量
清洗油的备用量宜为清洗油罐内沉淀淤积物体积的8-10倍。
5.3 清洗介质
清洗介质应具有以下性质：
a)
清洗油应有充分的流动性，或者清洗时的温度在流动点10℃以上；
b)
清洗油中淤渣含有量在10%以下（体积分数）；
c)
清洗油温度应高于其凝点10℃以上；
-42
d)
清洗油的粘度应低于清洗罐中油的粘度，且在50℃时应低于2×10m/s；
e)
热水清洗时应供给足够的水和蒸汽，蒸汽压力不低于0.3MPa。
5.4 清洗油罐中油的性质
被清洗油应被加热至流动点10℃以上。
5.5 水清洗
需供给相应的水和蒸汽。
5.6 其他相关油罐的要求
其他相关油罐应满足下列要求：
a)
接收油罐应能容纳清洗后回收的全部油量，有符合要求的接收管口；
b)
清洗油供给罐提供的清洗油应能够满足清洗要求，有符合要求的供给管口。
5.7 安全通道的要求
4
有放置施工机具的场地，有应急安全通道。
5.8 动力电源的要求
有动力电源供应，且容量满足施工要求。
5.9 水源的要求
有充足供给清洗用的水源，并具有接收清洗水的条件。
5.10 清洗作业
清洗作业要求如下：
a)
作业前应确认罐前阀处于关闭状态，并挂上“禁止动阀”的警示标志；
b)
作业前应对罐顶气体进行检测，合格后方可作业；
c)
罐顶作业及巡检应二人以上进行，并随时与地面保持联络；
d)
如清罐过程中需要开孔，动火应按照油田《工业动火安全管理标准》执行；
e)
原油移送前，在罐壁做标记；原油移送过程中，应保持浮顶均匀下降；
f)
支柱着底前检查支柱定位销牢固程度；
g)
在清洗机投入使用之前，应先冲洗清洗管道，以防异物损伤清洗机；
h)
清洗开始后，定时(以下均指2个小时)记录回收罐油面高度，进行清洗罐检尺，确认原油回收量；
i)
应定时对回收设备、供油设备、清洗机、惰性气体供给系统、发电机等设备检查并填写运行记
录，确保运转正常；
j)
供油罐阀门应由业主人员操作或在业主人员的监督下操作；
k)
定时巡检管线，管线应无漏油；
l)
由专人负责连续监控罐内气体浓度，通过调整惰性气体的输入量，将罐内氧气浓度控制在8%以下；
m)
交接班应记录液氮的用量及存量；
n)
定时对压缩空气管线过滤器中的水进行排放，补充油雾器中的润滑油；
o)
清洗作业宜连续进行。
6 机械清罐作业规程
机械清罐作业规程见附录A，其中清洗设备及管线平面布置方式见附录B，竖管的安装见附录C，罐
顶管线的安装见附录D。
7 临时工程设置
临时工程设置见附录E。
5
附 录 A
（规范性附录）
机械清罐作业规程
A.1 准备工作
A.1.1 现场勘察
A.1.1.1 机械清罐设备的摆放位置、临时管线的走向以及其它配套设施的摆放位置都应在现场勘察的
过程中由属地主管与施工方共同确定，并出具现场设备设施摆放示意图。
A.1.1.2 清洗设备应尽量设置在距清洗油罐较近、易检查、易操作的地方。
A.1.1.3 清洗设备的设置地点应参考清洗油供给管线、回收油移送管线、油水分离槽、原有设备等因
素来确定，原则上清洗设备应放置在距清洗油罐抽吸管口较近的位置。
A.1.2 施工技术方案
A.1.2.1 编制施工计划，并注意以下事项：
a)
根据临时设置管线图的主要事项及安全事项对施工人员进行充分说明和培训；
b)
设置管线应选择最短距离；
c)
各种机器、管线在布局上应留出操作和检查作业用的空间；
d)
应事先确认与原有管线的连接部位及周围状况；
e)
管线应安装在管架上，避免直接接触地面或罐顶；
f)
与原设管线接触的临时管线，应用毛毯等隔开，以防止损伤管线；
g)
法兰盘密封垫应使用规定的规格、质量；
h)
螺栓、螺母的质量应合格；
i)
高粘度油管线上，应包覆保温材料保温。
A.1.2.2 机械清罐施工技术方案应由施工方根据现场勘察情况编写，并应提前一周提交用户审核，其
内容包括但不限于以下方面：
a)
明确机械设备、人员进出施工作业区域路线和方式；
b)
确定清洗油罐、清洗油供给油罐、移送对象油罐结构、罐号、容量、运行现状、油品现容量、
油质状况；
c)
确定清洗油罐、清洗油供给油、移送对象油罐和清洗设备相连接的连接位置，法兰直径，管线
长度；
d)
确定蒸汽管线、清水管线的连接位置、规格型号、管线长度；
e)
涉及动火作业的须按照塔里木油田《工业动火安全管理标准》要求执行；
f)
涉及临时用电的须按照塔里木油田《临时用电安全管理标准》要求执行；
g)
根据储罐类型及容积确定清洗机使用数量及分布位置，确定罐顶需作业的其他事项；
h)
确定施工方与用户间的应急联系方式，用户须向施工方提供当地主要医院、应急机构的联系方法；
i)
确定生活区相关要求；
j)
用户对整个施工作业的其它安全要求。
A.1.2.3 施工技术方案须经属地主管签字确认后方可生效。
A.1.3 设备和管线的安装要求
A.1.3.1 清洗设备及管线平面布置见附录B。
A.1.3.2 地面安装及要求如下；
a)
回收设备、供油设备、油水分离设备的设置，与清洗罐连接时应合理布置工艺管线；
6
b)
先从回收设备、供油设备、过滤器、油水分离设备等难以移动的设备管口进行安装，再以主管、
副管的顺序联接；
c)
清洗罐及附属管道应安装临时阀门，阀门后应安装金属波纹管；
d)
联接管线前，应先清除管内异物；
e)
管线应安装在管托上，避免直接接触地面或错位，管托的间距宜为6m；
f)
回收油管线末端应安装止回阀；
g)
设备主管线联接处应标识介质流动方向；
h)
输送高粘度原油时，管线应包裹保温材料。
A.1.3.3 罐顶管线、清洗机安装及要求如下：
a)
竖管的安装见附录C；使用中央排水管，应经用户同意；
b)
罐顶管线的安装见附录D；
c)
罐上拆装作业时应使用防爆工具；
d)
设置清洗机的台数应以每台清洗机的有效作业半径14m为基准计算，设置的起点宜从距罐壁
5m-8m位置上的支柱口开始依次向内确定安装位置，保证各个清洗机的有效清洗范围相互重
叠；
e)
浮顶支柱口、人孔等均可安装清洗机，在安装位置予以标记；
f)
支柱的拔出数应在支柱总数的20%以下，且均匀分布；
g)
属于下列情形之一的支柱不得撤除：
1)
罐顶板显著变形处、浮梯附近的支柱；
2)
在清洗罐半径方向上相邻的支柱。
h)
拔出的支柱应擦净后用乙烯塑料裹上扎紧，并做上标记；
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i)
氮气注入管线分两处由罐顶人孔通入罐内，1×10m及以上油罐可将入口增加到三至四个；
j)
气体取样管线由七根乙烯树脂软管组成，其中一根接气压表，测量罐内气压；其余六根均匀 分
布在罐顶各个取样口；
k)
回送气体管线低点安装冷凝水排放阀，用于排放冷凝水；
l)
压缩空气管线经过滤器、减压阀、油雾器与清洗机联接；
m)
在罐顶上对可能漏气的部位密封。
A.1.4 泄漏试验
A.1.4.1 设备管线安装完后，应进行泄漏试验。泄漏试验时，应关闭真空表和真空压力信号发生器的
总阀、真空泵阀、清洗机进口阀、水槽和真空罐的出入口阀。
A.1.4.2 泄漏试验宜采用空气试压，压力为0.7MPa；也可采用氮气试压或水试压。
A.1.4.3 泄露性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发
泡剂检验不泄露为合格。
A.1.4.4 检查设备及临时管线是否有效接地，具体要求按SY 5984有关规定执行。
A.1.4.5 进行设备试运行，确认发电机、空压机、真空泵、供油泵等运转正常。
A.2 清洗作业
A.2.1 施工注意事项
施工时应注意：
a)
此项作业应连续24小时进行施工；
b)
罐顶作业遵守安全事项；
c)
罐顶作业需携带防爆对讲机，能够与地面随时联系，清洗机的转换等全部作业，都应一边与地
面联系一边进行；
d)
需经常检查罐顶管线是否漏油，在清洗机运行中，需确认管密封、部位是否有油喷出；
7
e)
定期对罐内进行检测，掌握油中搅拌的效果，随时改变清洗机运行计划，有效地推进工程；
f)
交班时，对于油中搅拌作业的进行状况、清洗机运行计划的变更等，应明确告诉换班人员；
g)
在浮顶罐侧壁几个位置上标上标示，监视罐顶是否均匀下降。
A.2.2 油中搅拌方式
A.2.2.1 罐内局部淤积物采用小循环清洗工艺，流程为：清洗罐——过滤器——真空罐——回收泵—
—热交换器——竖管——清洗机——清洗罐。
A.2.2.2 罐内整体淤积物采用大循环清洗工艺，流程为：清洗罐——过滤器——真空罐——回收泵—
—供油罐——供油泵——热交换器——竖管——清洗机——清洗罐。
A.2.2.3 无需对原油加热时，可不通过热交换器。
A.2.3 油中搅拌
A.2.3.1 应根据淤积物的分布状况，确定清洗机运行顺序。
A.2.3.2 清洗机运行前应手动检查喷头，确保其运行正常。
A.2.3.3 采取底板清洗方式，清洗机运行速度宜控制在（0.2-0.3）r/min，清洗压力控制在（0.5-0.6）
MPa。
A.2.3.4 淤积物高度降至浮顶下支柱高度时，转入下一工序。
A.2.4 回收油移送
A.2.4.1 工艺流程为：清洗罐——过滤器——真空罐——回收泵——回收罐。
A.2.4.2 开启真空泵吸油。
A.2.4.3 当真空罐内油面高度到达中位线后，开启回收泵，确认压力上升至规定值。
A.2.4.4 缓慢打开回收泵的出口阀，向移送管线通油。
A.2.4.5 当油面与浮顶间出现大约20Omm的高差时，应暂停移送，注入惰性气体后再开始。
A.2.4.6 清洗罐内吸不出回收油时，转入下一工序。
A.2.5 原油清洗
A.2.5.1 工艺流程为：清洗罐——过滤器——真空罐——回收泵——供油罐——供油泵——热交换器
——竖管——清洗机——清洗罐。
A.2.5.2 略打开供油罐的出口阀，向供油管线通油，同时从过滤器及供油泵的排气阀排气。排气完毕
后关闭排气阀，全部打开供油罐的出口阀。
A.2.5.3 启动供油泵，确认压力上升至（0.5-0.7）MPa。
A.2.5.4 缓慢打开供油泵的出口阀，向清洗管线通油，同时略打开安装在浮顶清洗管线末端的阀门，
向罐内通油。
A.2.5.5 将最先启动的两台清洗机接上压缩空气管线，设定为底板清洗方式后缓慢通油，同时缓慢关
闭冲洗阀，将清洗管线压力控制在（0.5-0.6）MPa。这个过程应与地面操作人员保持联系。
A.2.5.6 启动清洗机，将运行速度调整至0.5r/min。
A.2.5.7 启动真空泵和回收泵，稳定后转入自动运行。
3
A.2.5.8 清洗初期回收油流量通常应比清洗油流量高出（40-50）m/h。随着罐内淤积物减少，逐步调
整回收油流量，直至与清洗油流量相等。
A.2.5.9 清洗至罐底无淤积物时，清洗机由底板清洗方式转为顶板和全面清洗。
A.2.5.10 清洗机二台一组运行，每组运行时间通常定为2h，清洗后期或需减少清洗油量时，可一台运行。
A.2.5.11 通过检尺、分析回收油含渣量及供油罐内油面高度，判断淤积物的移送量，决定是否结束原
油清洗。
A.2.6 热水清洗
A.2.6.1 注水要求如下：
8
a)
工艺流程为:蓄水槽或真空罐——回收泵——热交换器——浮顶中央清洗机——清洗罐；
b)
蓄水槽中注水并加热；
c)
注水作业宜使用浮顶中央的两台清洗机，喷嘴应设定为垂直向下的固定位置；
d)
开启热交换器；
e)
启动供油泵向清洗罐内注入热水。
A.2.6.2 初期残油回收要求如下：
a)
工艺流程为:清洗罐——过滤器——真空罐——回收泵——油水分离设备——回收罐；
b)
启动真空泵，使真空罐进入工作状态；
c)
设定油水分离罐初期油水分离界面数值；
d)
启动回收泵，回收残油并移送到回收罐；
e)
开启罐顶中央的两台清洗机，喷嘴设定为底板清洗；
f)
反复上述操作，回收至油少水多为止。
A.2.6.3 循环清洗与残油回收要求如下：
a)
循环清洗工艺流程为:清洗罐——过滤器——真空罐——回收泵——油水分离设备——热交换
器——竖管——清洗机——清洗罐；
b)
残油回收工艺流程为:油水分离设备——回收罐；
c)
按残油量，调整设在清洗罐人孔抽吸管口的位置；
d)
清洗机设定为顶板清洗方式；
e)
向油水分离设备的加药箱内注入药剂，启动加药装置；
f)
启动真空泵、回收泵，经热交换器进行循环清洗，使清洗管线压力升至（0.55-0.7）MPa；
g)
开启第一组清洗机，运行速度为0.5r/min；
h)
启动油水分离设备回收残油；
i)
顶板清洗结束后，进行底板清洗或全面清洗；
j)
注水使罐内水位高于抽吸口（20-30）mm。
A.2.6.4 热水温度应控制在70℃以下。
A.2.6.5 有加热盘管的油罐，可利用加热盘管提高罐内环境温度。
A.2.6.6 当清洗罐内无明显可见残油，结束热水清洗。
A.2.6.7 结束温水清洗的条件如下：
a)
油水分离槽的浮油变少；
b)
循环温水中的油份基本上已无；
c)
油罐内已无浮油；
d)
油罐内的可燃气体浓度下降。
A.2.6.8 结束同种油清洗的条件如下：
a)
通过检测确认检测部位的淤渣确实已消失；
b)
确认回收油与清洗油中的淤渣含量确实已基本上一致；
c)
清洗油供给油罐的油面高度。
A.2.7 人工清扫
A.2.7.1 进罐前应进行气体浓度检测，罐内氧气浓度达到20%以上时，人员方可进罐。
A.2.7.2 油罐内的照明设备应符合安全用电要求。
A.2.7.3 罐内应保持良好通风。
A.2.7.4 对罐内气体应随时检测，发现罐内气体各项指标超标时应立即停止作业。
A.2.7.5 清除死角等部位的油水应使用木制器具或防爆器具。
A.2.7.6 罐内清扫程度及内容应按合同要求。
A.2.7.7 污水和残渣运送到用户指定的地点进行处理。
A.2.7.8 残渣清理结束后，应尽快将浮顶支柱复原。
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A.2.8 清洗设备、管线的解体、拆除
A.2.8.1 解体前应利用蒸汽、热水将管线中的油水清除干净。
A.2.8.2 通常按浮顶清洗管线、供油管线、回收管线、移送管线和竖管的顺序进行拆除作业。
A.2.8.3 拆下的管线、设备应进行内部清扫。
A.2.8.4 仪器、仪表拆下后应妥善保管，以防损坏。
A.2.9 工程验收
A.2.9.1 清洗后要求达到无明显铁锈、杂质、水份、油垢，用洁布擦拭时，应不呈现显著的脏污油泥、
铁锈痕迹。
A.2.9.2 油罐设施应恢复原样。
A.2.9.3 油罐内无积水及其它杂物。
A.2.9.4 作业现场整洁。
A.2.9.5
10
油罐清洗结束后，由施工方、监理及业主签署验收文件。
附 录 B
（规范性附录）
清洗设备及管线平面布置
清洗设备及管线平面布置方式见图B.1。
供油罐
（回收罐）
清洗罐
10
说明：
1—回收设备；2—供油设备；3—柴油发电机；4—液氮罐车；5—氮气气化器；6—气体检测器；7—油水分离设备；8—
过滤器；9—罐顶清洗管线；10—清洗机；1l—竖管；12—回收管线；13—移送管线；14—供油管线。
A、B 1—金属波纹管；2—排气阀；3—临时阀门；4—止回阀；5—临时阀门。
图B.1
11
C
B
附 录 C
（规范性附录）
竖管安装示意图
竖管安装方式见图C.1。
说明：
1—金属波纹管；2—竖管；3—支撑架；4—排气阀；5—分流器；6—金属波纹管；7—罐基础；8—地面；9—浮顶；10
—竖管支撑架。
图C.1
12
D
C
附 录 D
（规范性附录）
罐顶管线安装示意图
罐顶管线的安装布置见图D.1至图D.5。
图D.1 图D.2
图D.3 图D.4
图D.5
说明：
1—清洗机；2—金属波纹管（DN80）；3—支管（DN100）；4—主管（DN150）；5—竖管（DN150）。
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附 录 E
（规范性附录）
临时工程设置
E.1 配置与组装顺序
E.1.1 根据临时设置管线图进行器材的配置，从离器材放置场远处开始，由远而近，依次进行。
E.1.2 阀类的组装，为了以后作业方便进行，要充分注意安装高度、方向。
E.1.3 进行组装时，应确认管内、法兰盘面无异物。
E.1.4 固定法兰盘时，应先拧左右、上下对角上的螺母，以防因单向固定而导致的渗漏。
E.1.5 组装作业，先从清洗装置、过滤器、油水分离槽等难以移动的重物进行，继之按照主管、支管
的顺序进行连接。
E.1.6 与原有管线的连接使用挠性软管，但为了避免超过规定的重量则应用脚手架等材料支撑。
E.1.7 压力表、真空表需用密封带或密封垫缠紧，并安装总阀。
E.1.8 在各个管线上标上名称，以使其使用目的、去向一目了然。
E.2 原油清洗系统的选择及设置
E.2.1 根据顾客方供给或暂设发电机驱动用电源的电压、频率、容量，来选定某套原油清洗系统。
E.2.2 根据设置场所的面积大小、所使用吊车的起吊能力、设备重量的情况进行选择。
E.2.3 清洗系统应尽量设置在距清洗油罐较近的地方，并需选定容易检查、操作的场所。另外，若将
回收系统设置在比清洗油罐相对低的位置上，该装置的抽吸管磨阻便会变小，因而可提高抽吸能力。
E.3 清洗机的设置
E.3.1 清洗机设置场所的选择
可以使用罐顶支柱孔、罐顶检修孔、排气孔、检测孔等进行设置。若无相应管口，进行开孔作业。
若使用罐顶支柱口设置清洗机，应注意下述几点：
a)
浮顶支柱套管内径，能插入清洗机即可；
b)
浮顶支柱的全长，应在清洗机的最大可能插入长度的以下；
c)
支柱的拔出应以最少数量进行，且支柱的拔出数量不能超过支柱总数的2O％；
d)
单顶板的浮筒部的支柱不得撤除；
e)
罐顶板显著变形处、卷梯附近的支柱不得撤除；
f)
在圆周方向及半径方向，均不得撤除邻近的支柱。
E.3.2 清洗机的配置及设置台数
清洗机的设置，以外周为起点，以有效清洗半径为依据，首先确定外周部清洗机的配置，再依次确
定中央部的位置，并标在图上。在清洗机的配置上，使各个清洗机的有效清洗范围相互重叠。
E.3.3 清洗机的设置
清洗机的设置要求如下：
a)
标上清洗机设置高度标志；
b)
在插入清洗机之前，确认喷嘴角度与喷嘴指示刻度是否确实为零；
c)
确认清洗机的离合器是否确实为空档；
d)
清洗机上的挠性软管，为能使清洗机能够上下移动，需使用在长度上有余地的软管；
e)
给清洗机编上号码。
14
E.4 回收管线
E.4.1 清洗油罐的抽吸口，通常使用排底水管口。为了从油罐各个部分均匀抽吸，尽量降低残油油面
高度，提高清洗效果，应尽量满足以下事项：
a)
抽吸口最好有3个以上；
b)
抽吸口最好位于靠近油罐外周的均匀位置上；
c)
为了尽量降低油罐油面高度，宜选离底面最低的抽吸口；
d)
抽吸部的内径越大越好。
E.4.2 当清洗油罐结构不能满足要求时，可利用该罐的侧壁检修孔、搅拌器孔，安装临时抽吸口。
E.5 移送管线
E.5.1 与回收油罐的连接应使用该油罐的排放管口、附属于进出油管的管口。
E.5.2 与原有设备的连接为了防止因热膨胀、收缩、振动损伤原有设施，应使用挠性软管进行过渡连
接。另外，在移送线上安装止回阀，以防止逆流。
E.5.3 在回收泵出口止回阀与移送对象油罐的止回阀之间，当回收泵长时间停止、或长时间中断施工
时会处于封闭状态，在气温较高时，有可能因液体膨胀而产生漏油，故应设置溢流管，防止漏油。
E.5.4 回收管线宜使用DN150钢管。
E.6 供油管线
E.6.1 清洗油的出口，通常使用排放管口或进出油管附带的管口作为清洗油的出口。
E.6.2 使用脱水管口时，若清洗油供给油罐与回收油容纳油罐为同一油罐时，应尽量选择远离回收油
进口的位置上的管口。
E.6.3 在供油管线的始端设置排气阀，拆卸时，用来回收管线内的残油。
E.6.4 清洗油管线宜使用DN150钢管。
E.7 清洗管线
E.7.1 清洗管线，是从清洗泵向油罐顶上清洗机供给清洗油的管线，有临时设置竖管与利用原有的中
央排水管两种方法。其流程如下：
清洗油供给油罐→过滤器→清洗泵→热交换器→竖管（中央排水管）→罐顶→清洗机
E.7.2 需要安装竖管的储罐遵循如下要求：
a)
竖管由DN150钢管、带排气阀的U形管、挠性软管构成，具体要求如下：
1)
油罐内侧管端部，需安装挠性软管。油罐外侧管端部，也同样安装挠性软管；
2)
在地面侧下端部Ｌ形管上，安装 lm的短管，将这一部分用作下部固定；
3)
在顶端Ｌ形管的另一端，安装排气阀；
4)
管线固定架上的水平方向管长为1.5m前后。
b)
竖管在地面上组装后，事先进行渗漏检查；
c)
设置前先确认罐顶的高度，设置后，确认高度是否确实已不再上升；
d)
在防风壁上确定管线固定支架位置。支架利用防风壁的排水孔，使用螺栓、螺母、带销U形环、
钢索、螺丝扣等固定；
e)
该设置作业使用吊车进行。先将油罐内侧部分固定在支架上。这时，应注意不要因末端部软管
的法兰盘掉下来等而损伤罐顶；
f)
再固定油罐外侧部，将两者连接到一起。这一连接位置，日后需进行渗漏检查；
g)
为了防止强风等造成管线摇动，需对竖管采取固定措施；
15
h)
气体取样软管、惰性气体注入软管、压缩空气软管等通往罐顶的软管类，也可都固定到竖管上，
以防止摆动。
E.7.3 需要安装罐顶管线的储罐应遵循如下要求：
a)
主管线使用DN100钢管，连接清洗机的支管使用DN80钢管。支管以阀门、挠性软管、清洗机
的顺序连接，也有可能因清洗机的位置而在阀门的后面插入短管。挠性软管不仅在提高管线设
置效率上，而且在调节清洗机的位置高度上也是必不可少的；罐顶管线的设置方式根据油罐容
量、罐顶上的障碍物等情况决定。
b)
在离进油口最远的位置上安装排液管，向油罐内排放。该管线在清洗机运行前，先将管线内的
泥、铁锈等排放出来，以防止损伤清洗机。
c)
停滞油,当周围温度降低时便会凝固，堵塞管内。为了不使油停滞，用蒸汽来清除；蒸汽清除
管线，设在全部清洗机支管上，在主管上则每个管线系统设置2～3处。清洗机阀门，连接在
靠近主管处则停滞油量较少。
E.8 蒸汽管线
蒸汽管线，为从原设蒸汽管管口通往热交换器及油水分离槽的管线，用来加热油及水。为了防止热
量散发和防止烫伤事故，应用保温绝热材料包覆。
E.9 惰性气体注入管线
惰性气体注入管线，是为将油罐内的氧气浓度保持在体积浓度8%以内而注入惰性气体的管线,通常
53
从罐顶检修孔向罐内注入，若油罐容积超过1×10m，可将注入口增至2-3个。
E.10 气体取样监测管线
E.10.1 在油罐顶上均等地配置6条内径为Ф6mm的乙烯树脂软管构成的多路橡胶软管。作为取样口，使
用支柱孔、暂设检修孔、排气孔等。
E.10.2 气体测量用的6条管线，经由冷凝水槽，连接到测量装置的进口。
E.11 压缩空气管线
空气压缩机通往气动工具、气动马达、气体分配装置的管线。
E.12 注水管线
使用消防软管，从消防用水管线取水，将水送入油水分离器槽的管线即注水管线。
E.13 电缆连接
E.13.1
E.13.2
E.13.3
E.13.4
E.13.5
接线端子需切实拧紧，防止因发热而烧损。
各装置、各配电盘、发电机，需相互或独立接地。
电线上需标明去向，并捆扎成束。
各配电盘，在不使用时需上锁。
为防止电缆因车辆碾轧而损伤，应使用防护罩进行防护，但注意不要影响通行。
E.14 需要罐顶支柱拔出的储罐应遵循如下要求：
16
a)
按照临时设置图，在安装清洗机处及检测用位置的罐顶支柱套筒上标上标志。
b)
往支柱销钉上喷上润滑油。若在作业项目中，包括支柱的高度调整，需往所有的支柱固定销钉
上喷上润滑油，在拔出预定数目的支柱后，其他全部调整到设定高度。
c)
用拔支柱用三脚架起重机，将标上标志的支柱，从支柱套筒中拔出来。拔出支柱时，用乙烯塑
料布将其包住，防止弄脏周围物品。
d)
拔出支柱的支柱套筒口，为了不使气体逸出，用乙烯塑料袋等堵严。
e)
拔下来的支柱与支柱套筒，各标上同一标记，以免复原时弄错。
E.15 密封作业
E.15.1 罐顶支柱、清洗机安装部、气体取样软管的插入口、检测口、自动呼吸口等的密封，用乙烯塑
料袋、乙烯树脂软片进行。
E.15.2 管状密封垫的密封应注意以下两点：
a)
在管状密封垫状态良好时，将旧毛毯卷成圆条，用绳子捆住，塞到管状密封垫外周部；
b)
在管状密封垫与侧壁间有着较大的缝隙时，通过往管状密封垫外周缝隙里放置Φ60mm的硬质
橡胶软管来密封。
E.15.3 测量柱的密封，有以下方法：
a)
从比罐顶高出lm-2m处的侧孔中插入乙烯树脂袋，充入空气使其膨胀、固定；
b)
在比罐顶高出1m-2m以内高度上，插入气球充气，使其膨胀、固定；
c)
油罐中油量较多时，用橡胶拴密封较高位置上的侧孔。随着罐顶的下降，依次用橡胶拴密封侧
孔。测量柱最上部，用乙烯树脂袋密封。
E.16 气体浓度监测装置的配置与检查
E.16.1 为了缩短吸气时间，气体测量装置宜设置在离清洗油罐较近处。
E.16.2 气体取样孔，经由排气孔连接到测量装置上。
E.16.3 从罐顶插入到各开口部的气体取样软管，为使其端部不接触油面，需固定在其端部距罐顶2OO
mm的位置上，以使其不能再进而下降。
E.16.4 非防爆、非防湿型测量装置，应设置在防油堤外的暂设工棚内，用气体取样装置与专用电缆连接。
E.16.5 气体浓度测量装置的检查数据，应2小时记录一次。
E.17 渗漏试压
E.17.1 空气渗漏试压应注意：
a)
从备用阀中注入空气，维持0.7MPa；
b)
在所有的法兰盘固定部、管线焊接部、阀基、泵机械密封处，涂上肥皂水，根据起泡状态，检
查有无漏泄处。
E.17.2 利用氮气进行的渗漏试压的要求如下：
a)
由于管线中残存少量油分，出于安全，需要用氮气取代空气进行试验；
b)
要求泵关闭后稳定压力的1.5倍进行试验。
E.18 在油罐侧壁检修孔、搅拌器孔安装清底管嘴
E.18.1 安装时应在综合分析油罐的结构、不均匀下沉状况、淤渣堆积状况、清洗的进行状况等的情况
下决定。
E.18.2 清底管嘴具体的安装方法如下：
a)
确认检修孔的大小、螺栓孔的尺寸及数量；
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b)
检修孔的螺栓、螺母需事先喷上润滑剂；
c)
测量油罐内残油，确实在侧壁检修孔的下缘以下后方可进行操作；
d)
组装暂设检修孔在油罐内侧的 L形管、挠性软管、异径管节；
e)
作业人员拆卸检修孔时，应戴供氧管面具；
f)
打开检修孔后，先用塑料布密封检修孔，断绝油罐内外气体的流通；
g)
测量检修孔下部到油罐底板的距离，决定暂设检修孔吸入口的高度，拧紧L形管活动部位的螺
栓，将其固定好；
h)
拧紧暂设检修孔，并介于阀门与回收管线连接。
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