2024年4月17日发(作者：)

塑料件的缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)，都是因为体积较厚的部位冷却

时熔胶补充不足而造成的缺陷。我们常常会遇到无论如何加大压力，加大

入水口，延长注射时间，缩水问题就是无法解决的情况。

在常用的原料当中，由于冷却速度快，PC料的缩孔问题可谓最难解决，

PP料的缩凹和缩孔问题也是比较难处理的。

因此，当遇上厚大件比较严重的缩水问题时,就需要采取一些非常规的注塑

技巧，不然就很难解决问题。

首先，在保证注塑件出模不变形的前提下,采取尽量缩短冷却时间的方法，

让注塑件在高温下提早出模。此时注塑件外层的温度仍然很高，表皮没有

过于硬化，因此内外的温差相对已不是很大,这样就有利于整体收缩，从而

减少了注塑件内部的集中收缩。

由于注塑件总体的收缩量是不变的，所以整体收缩得越多，集中收缩量就

越小，内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小。

缩凹问题的产生，是由于模具表面升温，冷却能力下降，刚刚凝固的注塑

件表面仍然较软，未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空，致使注塑件

表面在大气压力的压迫下向内压缩，同时加上收缩力的作用，缩凹问题就

这样产生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹，比如PP料，反之越

易产生缩孔。

因此在将注塑件提早出模后，要对其作适当的冷却，使注塑件表面保持一

定的硬度，令其不易产生缩凹。但若缩凹问题较为严重，适度冷却将无法

消除，就要采取冻水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩

凹，但内部缩孔还会存在。象PP这样表层较软的材料，由於真空和收缩

力的作用，注塑件还会有缩凹的可能，但缩凹的程度已大为减轻。

在采取上述措施的同时,若再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法，表

面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好。

在解决缩孔问题时,因模温过低会加重缩孔程度，因此模具最好用机水冷

却，不要使用冻水，必要时还将模温再升高一些，例如注塑PC料时将模

温升到100度，缩孔的改善效果才会更好。但若是为了解决缩凹问题，模

温就不能升高了，反而需要降低一些。

最后,有时以上方法未必能彻底将问题解决,但已经有了效大的改善，如果

一定要将表面缩凹的问题彻底解决，适量加入防缩剂也是一个不得已的有

较办法。当然，透明件就不能这样做了。

如果厚壁件表面还是存在缩痕，或者遇到偏壁等塑料件，那么引进气体辅

助注塑成型将得到解决。

气体辅助注塑成型是通过把高压气体引入到制件的厚壁部位，在注塑件内

部产生中空截面，完全充填过程、实现气体保压、消除制品缩痕的一项新

颖的塑料成型技术。传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，而

且制件残余应力大，易翘曲变形，表面时有缩痕。

新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空，成功地生产出厚壁、偏壁制

品，而且制品外观表面性质优异，内应力低。轻质高强。

电视机、家电、汽车、家具、日常用品、办公用品、玩具等为塑料成型开

辟了全新的应用领域，气辅注塑技术特别适用于管道状制品、厚壁、偏壁

(不同厚度截面组成的制件)和大型扁平结构零件。

气体辅助装置：包括氮气发生和增压系统，压力控制单元和进气元件。气

辅工艺能完全与传统注塑工艺(注塑成型机)衔接。

减轻制品重量(省料)可高 40%，缩短成型周期(省时达30%，消除缩痕，提

高成品率;降低注塑压力达60%，可用小吨位注塑机生产大制件，降低操

作成本;模具寿命延长、制造成本降低，还可采用如粗根、厚筋、连接板等

更稳固的结构，增加了模具设计自由度。