2024年1月19日发(作者：)
文件编号：JF-OP-PK-02
版 本：A/01
生效日期：
文件名称：
样品制作与管理控制程序
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1． 目的
为了确保样品制作按时保质完成， 明确样品制作过程的加工、检验、保管等方面的部门职责，以及得到有效管理与控制.
2． 适用范围
1） 公司按客户样品要求制作、检验、送样，签样、保管之过程。
2） 供应商送样的确认过程。
3． 职责
销售部：负责样品制作的主导，制作样品承认书，供应商材料送样的确认，环保的识别，及就工艺方面与客户沟通，制作过程中环节进度的跟进.样品资讯的提出及客户送样资料的回馈.
采购部采购：样品所需新材料的送样安排、采购。
品控部：负责每个工序样品的检验与判定，对所有样品的保管及借出回收之管理.
生产部：配合销售部制作样品，及参与供应商样品的确认。
4． 定义
无
5． 工作程序
5.1 样品合同评审
5.1.1 样品的合同评审流程：
a> 工艺成熟的打样,销售部可直接下样品<生产加工流程单>;
b> 样品有特殊要求工艺不成熟的，销售部需召集品控部及生产部相关部门评审通过后,下样品<生产加工流程单>.
5.2 样品试作
5.2.1常用材料样品试作
销售部负责人,下样品<生产加工流程单>时,附加工图纸、<样品重点记录表>、供生产试作样品，必要时附产品质量检验标准.
5.2.2 新材料样品试作
销售部提供材料规格(必要时提供图纸)、材料环保要求交采购人员,采购人员按“供应商控制程序”要求寻找新材料厂商送样,新材料采购后直接交业务人员进行确认试用及反馈使用结果，业务员追踪制样及送样进度，业务员须自下样品加工单起1天内完成材料确认,填写<物料申请单>，及时将材料确认的结果交采购人员处理。
5.2.3 生产部依〈生产加工流程单〉、图纸的要求加工样品，每道工序加工完成须经检验，合格后由工序主操/班长填写相关数据于〈样品重点记录表〉，再交巡检确认，确认合格后以<生产加工流程单>、<样品重点记录表>交接下工序.
5.2.4 各工序间延误加工的时间在计划外不能超过2小时，否则将追究该工序班长之责任。
5.2.5 样品制作过程中，下单日不计算，光片样品一般1个工作日交付样品，彩釉/夹层/中空产品一般在3
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样品制作与管理控制程序
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日内交付.如有工艺复杂或特殊要求的产品将以样品评审决定样品交期.
5.2.6
5.2.7样品加工制程中报废超标,须提出补片的由责任单位提出<补片申请单>,交销售部批准.
5.3 样品验证及交付承认
5.3.1样品试作完成,由销售部负责人测试样品,并记录<样品检测报告>,在 “样品标签”上盖章.入成品仓库；
5.3.2 检验或验证不合格,由销售部提出<补片申请单>,并追究相关人员责任.
5.3.3 销售部送样附<样品检验报告>一起交客户,客户须将样品的确认信息记录<样品检验报告>回传我司销售部,销售部有权拒绝没有客户确认信息的资料的二次打样。
5.3.4 对于样品工艺较复杂及因品质问题第二次打样之样品,销售部应到客户处商谈工艺,了解客户对产品工艺标准的具体要求及组装工艺,必要时向客人索要结构件或相应检测工具，以保证量产的品质符合客户需求。
5.3.5 针对得到客户确认的样品,销售部以客户确认过的产品承认书制定内部管控标准，发于产品现场便于量产.
5.4 样品管理
5.4.1客户回签之样品，需移交样品室进行保存；
5.4.2凡是客户签板应储存于样板管理区登记于<客户样品清单>；
5.4.3 超过一年或因遗失、损坏、沾污等原因需重新留样时，由样品管理部门提出申请，经销售部协商后决定是否向客人索取或生产打样。
5.4.4 所有样板必须是经客户确认或由客户提供，否则，不列入样品管理和样板使用。
5.4.5 样品的贮存环境必须阴凉、干燥、通风、无尘于存放架上。
5.4.6样板管理必须分客户、分区域或货架进行编号并附标签进行台帐管理，所有样板必须登记在<客户样品清单>上。
5.4.7 样板存放区每6个月全面盘点一次，盘点时间依盘点计划表执行。如有异常，报告部门主管处理。
5.4.8 所有样品均由仓库管理，不许任何部门、个人私自存放和滞呆。
5.5 样品制作后标准文件的完成
5.5.1样品完成经客户确认后,量产前须及时完成下列文件：
产品质量标准、QC工程图、作业指导书，审批按《文件和记录管理程序》进行控制。
6． 相关文件
6.1《文件和记录管理程序》 6.2《检验控制程序》 6.3《供应商控制程序》
7． 应用表单
7.1<生产加工流程单> 7.2 <样品检验报告> 7.3 <样品重点记录表>
7.4 <补片申请单> 7.5 <客户样品清单>
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